close
چت روم
بتن
loading...

کلینیک بتن ایران

کد مطلب : 375 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .   انجام عملیات اسکن سازه بتنی و تعیین شناسنامه سازه ای(تست اولتراسونیک بتن) به همراه ارائه گزارشات و طراحی روشهای توانبخشی سازه و بررسی مقاومت سازه بتنی پایپ راک بتنی پالایشگاه نفت بهران ، توسط کارشناسان کلینیک…

آسیب های بتن و انواع شرایط محیطی.

کلینیک بتن ایران بازدید : 59 شنبه 02 بهمن 1395 نظرات ()

 کد مطلب : 534

 آب و آسیب های وارد از آن بر بتن

آب را می توان یکی از مهمترین عامل آسیب رسان به بتن و سازه های بتنی برشمرد . آب ، عنصر اولیه بوجود آوردن و تخریب کردن بسیاری از مصالح طبیعی و همچنین منشا اغلب مسائل مربوط به دوام بتن می باشد . آب به عنوان عامل بسیاری از انواع فرایند های فیزیکی کاهنده کیفیت نیز در اجسام متخلخل شناخته شده است . همچنین آب ، به عنوان وسیله ای برای انتقال یون های مهاجم ، می تواند سر چشمه فرآیند های شیمیایی کاهش دهنده کیفیت نیز باشد .

دومین نکته این است که عامل نعیین کننده و کنترل کننده پدید ه های فیزیکی – شیمیایی مرتبط با حرکات آب در اجسام متخلل ، نفوذ پذیری جامدات است . به عنوان مثال ، میزان آسیب ددیگی شیمیایی به این بستگی دارد که آیا حمله شیمیایی محدود به سطح بتن است و یا اینکه به داخل آن نیز رسوخ کرده است .

آب ف در انواع صورت های آب دریا ، اب زیر زمینی ، رودخانه ، دریاپچه ، باران ، برف و بخار ، بدون شک فراوانترین مایع در طبیعت است . مولکول های آب ، به دلیل کوچک بودن ، قادر به نفوذ به حفره های خیلی ریز می باند . آب ، به عنوان حلال ، قادر به حل کردن مواد زیادتری ، در مقایسه با سایر مایعات شناخته شده دیگر ، تشخیص داده شده است . این خاصیت ، به دلیل وجود یون ها و گازهای زیادی در بعضی از آب ها است که آب بیشترین گرمای تبخیر را در بین مایعات معمولی داراست . بنابراین در دماهای معمولی ، آب تمایل دارد که به جای آنکه تبخیر شده و مواد جامد را بر جای بگذارد ، در حالت مایع باقی بماند .

 اسیب دیدگی بر اثر واکنشهای شیمیایی

آسیب های شیمیایی وارد بر بتن و آرماتور را می توان عمده ترین و وسیع ترین آسیب ها بر شمرد و. مهمترین این آسیب ها که خسارات بسیار وسیعی را به دنبال دارد ، خوردگی آرماتور بر اثر تهاجم کلراید است .

از نظر تئوری ، هر محیطی با  PH  کمتر از 5/12 را می توان مهاجم نامید ، زیرا کاهش درجه قلیایی بودن مایع منفذی ، در نهایت منجر به ناپایدار شدن محصولات سیمانی ناشی از هیدراسیون می گردد .

از نقطه نظر تهاجم به بتن دارای سیمان پرتلند ، اغلب آبهای صنعتی و طبیعی می توانند در گروه مهاجم قرار گیرند . باید گفت که میزان حمله شیمیایی به بتن ، تابعی از  PH  مایع مهاجم و تراوایی بتن خواهد بود . وقتی که تراوایی بتن کم و  PH  آب مهاجم بالای 6 است ، میزان حمله شیمیایی آن قدر کند است که جدی تلقی نمی شود .

CO  آزاد در آب سبک و آب های راکد ، یونهای اسیدی مثل یون سولفات (  SO ) و یون کلراید ( CI ) در آب زیر زمینی و آب دریا و یون  H  در بعضی از آبهای صنعتی ، که اغلب عامل پایین آوردن  PH  به زیر 6 می باشند . برای بتن حاوی سیمان پرتلند زیان آور محسوب می شوند .

تاکید می شود که واکنشهای شیمیایی به صورت آثار فیزیکی زیان آور ، مثل افزایش تخلخل و تراوایی ، کاهش مقاومت ، ترک خوردگی و پکیدن ظاهر می شوند . در عمل ، چندین فرآیند فیزیکی و شیمیایی آسیب دیدگی ، همزمان با هم عمل کرده و حتی ممکن است یکدیگر را نیز تقویت نمایند .

نفوذ پذیری یا تراوایی

نفوذ پذیری ، از جمله مهمترین پارامتر های بتن از نظر دوام است . بسیاری از مواد مهاجم به بتن ، که عموما محلول در آب هستند . از طریق منافذ مختلف بتن به داخل آن وارد می شوند . همچنین ، بتن با منافذ کمتر از کیفیت بهتری ، چه از نظر دوام و چه از نظر مقاومت ، برخوردار است .

بنا به دلایل فوق ، آزمایش های نفوذ پذیری به عنوان یکی از شاخص های مهم دوام بتن در نظر گرفته می شوند .

نفوذ پذیری اساسا به ساختار متراکم خمیر سیمان و ناحیه انتقال و پیوند داخلی قوی ساختار بتن سخت شده بستگی دارد .

توصیه می شود که حتی المکان نسبت آب به سیمان از 45% کمتر اختیار شود . در این حالت خمیر سیمان دارای تخلخل کمتر خواهد بود . در شرایط مساوی ، چنانچه نسبت آب به سیمان از 45% به 8 % افزایش یابد ، ضریب نفوذ پذیری بتن ، 100 برابر افزایش می بابد .

یادآوری می شود که استفاده از نسبت آب به سیمان کمتر ، نیازمند توجه جدی تر و بیشتری به تراکم  وعمل آوری است وگرنه ممکن است نتایج معکوسی از آن نیز حاصل شود .

نفوذ پذیری بتن ، عامل عمده موثر برفرایند خوردگی میلگرد ها در بتن بشمار می آید . در بتنی با نفوذ پذیری کم ، آب نمی تواند به راحتی نفوذ کند . چنین بتنی احتمالا مقاومت الکتریکی بیشتری نیز دارد . بتنی با این ویژگی در مقابل جذب نمک ها و تاثیر آن ها بر میلگرد مقاومت می کند و مانع نفوذ اکسیژن نیز می شود .

هر چند بتن های معمولی ، کاملا غیر قابل نفوذ نیستند ، لیکن رعایت دقیق نسبت های اختلاط استفاده از نیروی ماهر انشانی و عمل آوری صحیح بتن ، نفوذ پذیری را بسیار کم می کند .

از جمله عوامل مهم موثر بر کاهش نفوذ پذیری بتن عبارتند از :

-         کاهش و محدود نمودن نسبت آب به مواد سیمانی ( شامل سیمان و پوزولان و مواد جایگزینی سیمانی )

-         عمل آوری مناسب و دقیق و کافی بویژه در سنین اولیه بتن ، بت روش های مناسب

-         استفاده از پوزولان ها

-         استفاده از مواد افزودنی کاهنده آب

-         استفاده از سیمان مناسب

-         تامین حداکثر تراکم با وسایل و روشهای مناسب

-         انتخاب صحیح و مناسب نسبت ها ی اختلاط بتن

انواع شرایط محیطی { 5 و 6 }

طبق آیین نامه بتن ایران و مقررات ملی ساختمان ، انواع شرایط محیطی موثر بر بتن به 5 دسته تقسیم می شود :

الف ) شرایط محیطی ملایم : به شرایطی اطلاق می شود که در آن هیچ نوع عامل مهاجمی از قبیل رطوبت ، تعریق تر و خشک شدن متناوب ، یخ زدن و ذوب شدن ، سرد و گرم شدن متناوب ، تماس با خاک مهاجم یا غیر مهاجم ، مواد خورنده ، فرسایش شدید ، عبور وسایل نقلیه یا ضربه موجود نباشد . یا عضو بتنی در مقابل این گونه عوامل مهاجم به گونه ای مطلوب محافظت شده باشد .

ب ) شرتیط محیطی متوسط : به شرایطی اطلاق می شود که در آن قطعات بتنی ، در معرض رطوبت و گاهی تعریق قرار می گیرند .

قطعاتی که بطور دائم با خاک های غیر مهاجم یا آب تماس دارند یا زیر آب با  PH  بیشتر از  5 قرار می گیرند دارایی شرایط محیطی متوسط تلقی می شوند .

ج ) شرایط محیطی شدید : به شرایطی اطلاق می شود که در آن قطعات بتنی در معرض رطوبت یا تعریق شدید یا تر و خشک شدن متناوب یا یخ زدن و آب شدن و سرد شدن و گرم شدن متناوب نه چندان شدید قرار می گیرند .

قطعاتی که در معرض پاشش آب دریا باشند یا در آب غوطه ور شوند ، به گونه ای که یک وجه آن ها در تماس یا هوا قرار گیرند ، قطعات واقع در هوای دارای یون های نمک و نیز قطعاتی که سطح آن ها در معرض خوردگی شدید ناشی از مصرف مواد یخ زدا قرار می گیرند دارای شرایط محیطی شدید محسوب می شوند .

د) شرایط محیطی بسیار شدید: به شرایطی اطلاق می شود که در آن قطعات بتنی در معرض گازها ، آب و فاضلاب ساکن با  PH  حداکثر 5 ، مواد خورنده ، یا رطوبت همرا ه با یخ زدن و آب شدن سدید قرار می گیرند . همچنین د رنمونه های ذکر شده در مورد شرتیط محیطی شدید ، در صورتی که عوامل مذکور حادتر باشند در این دسته جای می گیرند .

ه ) شرایط محیطی بسیار شدید : به شرایطی اطلاق می شود که در آن قطعات بتنی در معرض  فرسایش شدید ، عبور وسایل نقلیه ، یا آب فاضلاب جاری با  PH  حداکثر 5 قرار می گیرند . رویه بتنی محافظت نشده پارکینگ ها و قطعات بتنی در معرض آب هایی که اجسام صلبی را با خود جابجا می کند . دارای شرایط محیطی فوق العاده شدید تلقی می شوند .  شرایط محیطی جزایر و حاشیه خلیج فارس و دریای  عمان به طور عمده جزء این شرایط محیطی قرار می گیرند . 

پایان عملیات ایجاد اوپنینگ و کیسینگ تاسیسات مجتمع کارگاهی پارس یکم

کلینیک بتن ایران بازدید : 32 جمعه 30 مهر 1395 نظرات ()

 کد مطلب : 513

در شهریور ماه 1395 ، عملیات برش بتن و ایجاد کیسینگ ها و بازشو های مناسب جهت ایجاد گالری تاسیسات عبوری در محل مجموعه کارگاهی شرکت پارس یکم در منطقه صنعتی ماهدشت توسط کلینیک بتن ایران به پایان رسید.

 


بسته بندی ، حمل و کنترل کیفیت افزودنی های بتن

کلینیک بتن ایران بازدید : 54 جمعه 30 مهر 1395 نظرات ()

کد مطلب : 509

بسته بندی ، حمل و کنترل کیفیت افزودنی ها

افزودنی های شیمیایی بتن در دو حالت کلی جامد و محلول مایع عرضه می شود. توزیع افزودنی ها به صورت محلول با غلظت مواد به جامعه 20 تا 40 درصد بسیار متداول است.  افزودنی های محلول معمولاً در بسته های پلاستیکی (3 تا 25 لیتری) ، ظرف های بزرگ پلاستیکی ( 200 لیتری )و مخازن قابل انتقال( 1000 تا 3000 )لیتری ساخته شده از فولاد نرمه یا پلی پروپیلنسنگین مقابل فولادی توزیع می شود نمونه ای از بسته بندی مواد افزودنیدر شکل 1- 6 نشان داده شده است بهتر است مواد افزودنی محلول پیش از مصرف ها به هم زده شود تا از یکنواختی محلول اطمینان حاصل شود.

عرضه افزودنی به صورت پودر این توضیح شدند باید این مواد قبل از مصرف به طور کامل با آب مخلوط شود در بعضی موارد انحلال کامل این مواد در آب به  زمان زیادی نیاز دارد که باید مورد توجه قرار گیرد

 

.ضمنا اگر ذرات  قبل از مصرف ته  نشین شده باشند لازم است به شدت تکان داده شود و سپس مورد مصرف قرار گیرد مزیت استفاده از افزودنی های پودری هزینه کمتر حمل و نقل و اطمینان از درصد جامد محلول تهیه شده است.وزن مخصوص افزودنی های استفاده شده در کارگاه های تعیین شده و مقادیر ارائه شده توسط تولیدکننده مقایسه شود. وزن مخصوص می توانند به راحتی و به سرعت توسط هیدرومتر یا ظروف مدرج  اندازه گیری شود. این اندازه گیری باید در دمای مشخص انجام شده و به منظور مقایسه به عنوان بخشی از فرآیند کنترل کیفیت ثبت ونگهداری گردد.

 

 

آزمایش های لازم برای کنترل یکنواختی افزودنی های  استفاده شامل آزمایش مقدار ماده جامد وزن مخصوص طیف سنجی مادون قرمز  برای مواد آلی  مقدار کلر و اندازه گیری  PH می باشد. ناظرین برای کنترل و تضمین کیفیت محموله های اسالی برای انجام نمونه گیری از افزودنی ها آموزش داده شوند. مصرف کنندگان افزودنی ها نیز برای جلوگیری از بروز خطا با ظاهر و بوی افزودنی ها آشنا باشند. دستورالعمل های لازم برای تعیین یکنواختی افزودنیهای شیمیایی در استاندارد ASTM C494 و نیز استاندارد EN 934-2 آورده شده است . خلاصه این ضوابط در جدول 1-1 درج شده است.

 

پیمانه گیری افزودنی ها و ساخت بتن

به کارگیری افزودنی های شیمیایی در ساخت مخلوط های بتنی رو به افزایش بوده و این ترکیبات رفته رفته به عنوان بخشی جدانشدنی از بتنمحسوب می شود با گسترش مصرف این ترکیبات اثرگذاری آنها در کیفیت بتن های ساخته شده افزایش یافته و در نگاه کلان به عنوان عاملی تاثیر گذار در کیفیت ساخت و سازهای انجام شده محسوب می شوند.  این مسئله نیازمند توجه ویژه عوامل و دست اندر کاران اجرایی بوده و انتظار می رود که به منظور مصرف مناسب تر و دقیق تر این مواد ،  تجهیزات مورد استفاده در کارگاه ها برای ساخت بتن نیز  همگام با گسترش مصرف افزودنی ها توسعه یابند. مصرف مقادیری بیشتر و یا کمتر از حد مطلوب از افزودنی ها شیمیایی می توانند تاثیرات بسیار آشکاری بر بتن داشته و در تمامی مراحل اعم  از اجرا و ویژگی های بتن در درازمدت تاثیرات سویی را ایجاد نمایند . به کار گیری دستگاه های تولید بتن (بچینگ )  که دارای مخازن مخصوص برای افزودنیهای بتن  بوده و دارای دقت کافی در توزین و توزیع  افزودنی می باشد و موجب تسهیل استفاده و همچنین تاثیر گذاری بهتر افزودنی ها می شود.  اضافه کردن دستی افزودنیهای شیمیایی که به صورت سنتی در بسیاری از کارگاه ها انجام می شود سرعت ساخت را کاهش داده از طرف دیگه احتمال تاثیر خطاهای انسانی را افزایش می دهد.  از اینرو مناسب تر است که به ویژه در پروژه های بزرگ تجهیزات لازم جهت استفاده و کاربرد افزودنی ها فراهم شود.برای  توزین  افزودنی های شیمیایی به خصوص در کارگاه های ساخت بتن آماده و بتن پیش ساخته باید از سیستم های توزین  عقیق ، قابل اطمینان و ترجیحا  اتوماتیک استفاده کرد .  نمونه ای از دستگاه های مرکزی ساخت بتن است که در آن افزودنی ها توسط سیستم های دقیق توزیع می شود در شکل 1-7 نشان داده شده است. در توزین کننده های تمام اتوماتیک ابتدا شن ماسه و سیمان توزین  شده سپس بلافاصله یا با فاصله کمی پس از آن حجم مورد نیاز افزودنی به آب اختلاط و یا مستقیما به داخل میکسر افزوده می شود.

 

در توزین کننده های نیمه اتوماتیک برای اضافه کردن افزودنی شیر خروجی مخزن افزودنی توسط فرمان اپراتور باز می شود. البته این وضعیت در انواع افزودنی ها می تواند تفاوت هایی داشته باشد. در شرایطی که استفاده از افزودنی تنها در مواردی خاص صورت می گیرد و یا در شرایطی که حجم کار کم باشد می توان از توزین کننده های با پمپ دستی استفاده کرد. پمپ دستی که معمولاً در محل دریچه میکسر قرار می گیرد حجم مشخصی از افزودنی کاهنده آب یا کند گیر کننده را مستقیم در میکسر تخلیه می کنند.  در غیر اینصورت حجم کم شده توسط دستگاه توزین باید در هر مرحله توسط ظرف هایی است که حجم آنها  از قبل مشخص شده است اندازه گیری شود. نمونه ای از توزین دستی مواد افزودنی در هنگام ساخت بتن در شکل 1-8 نشان داده شده است.

 

افزودنی ها را می توان در محل ساخت بتن یا محل کارگاه کامیون و مخلوط کن اضافه نمود.در مواردی که بعضی از افزودنی ها نظیر روان کننده ها در محل کارگاه به صورت دستی به دستگاه میکسر اضافه می شود، باید پس از اضافه کردن روان کننده به تعداد کافی به چرخه تا از همگن شدن  مخلوط اطمینان حاصل شود معمولاً برای اطمینان از اختلاط کامل لازم است تا کامیون مخلوط کن 30 تا 70 دور با سرعت بچرخد.

براى توزیع کند گیر کننده ها و افزودنى هاى کاهنده آب، به خصوص در کارهاى ساخت بتن آماده و بتن پیش ساخته ،باید از سیستم هاى توزین دقیق ،قابل اطمینان و ترجیحا اتوماتیک استفاده کرد معمولا از مصالحى مانند فولاد ضد رنگ که افزودنى هاى کاهنده آب باعث ایجاد خوردگى در آن ها نمى شوند ، استفاده مى شود . در صورت استفاده از افزودنى هاى کاهنده آب داراى مقادیرى از کلراید ،از فولادهاى ویژه یا پلى پروپیلن سنگین استفاده مى گردد.در صورتى که افزودنى مورد استفاده کلریدى باشد از مخازنى استفاده مى شود که دچار خوردگى نگردد.

 

ترتیب اختلاط مواد افزودنى

نحوه اضافه کردن مواد افزودنى شیمیایى موضوعى با اهمیت است و به نوع ماده افزودنى بستگى دارد . بهترین روش و زمان براى اضافه کردن افزودنى به مخلوط باید از قبل و در حین ساخت طرح هاى آزمایشى مورد بررسى قرار گیرد . اگر اطلاعات کافى در مورد افزودنى موجود نباشد ، باید آزمایش هاى مقدماتى با استفاده از لوازم و تجهیزات کار و تحت شرایط محیطى که افزودنى به کار مى رود انجام پذیرد . انجام این آزمایش ها اثرات استفاده از این مواد را در خواص بتن مشخص مى نماید باید توجه داشت در مخلوط آزمایشى مصالح مورد استفاده و به خصوص سیمان ، باید با مصالح مورد استفاده در پروژه یکسان باشد دلیل این موضوع تاثیر پذیری خواص به دست آمده از ترکیبات و فازهای سیمان است.

افزودنی ها باید به گونه ای به طرح اختلاط بتن افزوده شوند که به سرعت و به صورت یکنواخت در مخلوط بتنی پخش شوند ، معمولا این کار ، از طریق اضافه کردن افزودنی به آب توزین شده که پس از آن به سیمان و سنگدانه های خشک مخلوط شده اضافه می شود ، امکان پذیر است . با این حال این روش بیشترین تاثیر را در مورد تمام افزودنی های به دنبال نخواهد داشت .در برخی موارد بهترین عملکرد زمانی حاصل می شود که اضافه کردن افزودنی درست در پایان زمان اختلاط سنگدانه ها ، سیمان و آب اختلاط انجام گیرد.

برای نمونه می توان به افزودنی کندگیر کننده اشاره نمود که بهتر است پس از اختلاط تمام مصالح به مخلوط اضافه گردد . در مورد برخی دیگر از افزودنی ها مانند افزودنی های قوام آور و افزودنی های فوق روان کننده ، این روش مشکلاتی را در اجرا به دنبال خواهد داشت . عدم امکان دستیابی به کارایی یکنواخت مورد نیاز و عدم توزیع یکنواخت افزودنی در بتن تازه به خصوص در مواقع تولید پیمانه های پی در پی و با حجم زیادبتن نمونه ای از این مشکلات هستند . بنابراین انتخاب ترتیب مناسب برای ورود مصالح باید نوع افزودنی مورد استفاده ، ابزار و وسایل موجود و شرایط کارگاهی توجه نمود و در نهایت بهترین روش را انتخاب نمود نکته ای که به عنوان یک اصل باید مدنظر قرار گیرد  اطمینان از اختلاط کامل افزودنی پخش شدن آن در بتن و وجود زمان کافی برای عملکرد افزودنی است. برای تعیین روش مناسب باید ابتدا ترتیب اختلاط بهینه بر مبنای نمونه های آزمایشگاهی تعیین  گردد و سپس نتایج به کارگاه تعمیم داده شود. البته باید توجه نمود که پارامتر های بسیاری مانند درجه حرارت و رطوبت محیط بر عملکرد افزودنی تاثیرگذار است.علاوه بر آن میزان هوای بتن نیز به درجه حرارت محیط بستگی دارد .بنابراین چنانچه شرایط استفاده با شرایط انجام آزمایش های مقدماتی متفاوت باشد باید انتظار داشت در کارگاه نتایج متفاوتی به دست آید.اثرات مواد افزودنی همچنین در مخلوط کننده کامیون و در مخلوط کننده کارگاه می توانند متفاوت باشد. بنابراین بهتر است مقدار اولیه مصرف در آزمایشگاه به دست آیند و سپس با توجه به شرایط مخلوط کردن در کامیون تصحیح و سازگار شود. البته تجربه نشان داده است در اغلب موارد مقدار فوق روان کننده لازم برای رسیدن به یک کارایی مورد نظر در کامیون مخلوط کن کمتر است.در مورد بسیاری از افزودنی های متداول مانند افزودنی های کاهنده آب و افزودنی های فوق روان کننده برای دستیابی به شرایطی که هم از نظر مشخصات بتن و هم از نظر استفاده از افزودنی در شرایط اجرایی مطلوب باشد می توان از روش اختلاط زیر استفاده نمود. پس از اختلاط اولیه سنگدانه، و بخشی از آب ( تقریبا 50 درصد ) ،افزودنی با تقریبا نیمی از آب باقی مانده مخلوط شده و به مخلوط بتنی اضافه می گردد. و در نهایت آب باقیمانده تا رسیدن به کارایی مورد نظر به مخلوط  افزوده می شود.

در صورتی که در مخلوط بتنی از چند افزودنی متفاوت استفاده می شود باید از ترکیب افزودنی ها با یکدیگر پیش از اختلاط بتن اجتناب شود زیرا ممکن است برخی از افزودنی ها با یکدیگر واکنش داده یا رسوب کنند و در نتیجه از عملکرد افزودنی ها کاسته شود. در این موارد توصیه میگردد افزودنی ها به نوبت و مستقیما به مخلوط بتن اضافه گردند. سازگاری افزودنی ها با یکدیگر در این موارد باید پیش از ساخت بتن در کارگاه ضمن مطالعات آزمایشگاهی اثبات گردد.

 

نحوه انتخاب افزودنی ها ی بتن برای هر پروژه

کلینیک بتن ایران بازدید : 36 جمعه 30 مهر 1395 نظرات ()

کد مطلب : 508

 

 نحوه انتخاب افزودنی های بتن برای هر پروژه

برای انتخاب افزودنی مناسب در یک پروژه ابتدا بر اساس عملکرد مورد نیاز نوع ماده افزودنی انتخاب شود .  استفاده از افزودنی های روان کننده برای تولید بتن با مقاومت یا روانی بیشتر ،  افزودنی های  فوق روان کننده برای تولید بتن های روان خود تراکم و پر مقاومت در سازه های پر آماتور استفاده از افزودنی های حباب ساز در تولید بلوک های بتنی که عمدتاً در معرض محیط و یخبندان هستند ، تسریع کننده   در بتن  در بتن ریزی در هوای سرد برای تسریع زمان گیرش و ایجاد امکان گردش سریع تر قالب ها ،  افزودنی های کند گیر کننده گیرش در بتن ریزی در هوای گرم  و به منظور  جلوگیری از دست رفتن کارایی بتن نمونه های محدود از این کاربردها هستند انتخاب نوع افزودنی باید تولید کننده افزودنی مورد نظر انتخاب گردد به این منظور می توان 2 تا 3 شرکت از تولیدکنندگان افزودنی های شیمیایی را در نظر  قرار داد تا محصول تولیدی آنها مورد آزمایش قرار گرفته تا بتوان بهترین گزینه ممکن که پاسخگوی نیازهای پروژه می باشد را انتخاب نمود .  انتخاب تولیدکنندگان یا از روی آشنایی قبلی با آنها در  تجارت گذشته کاری صورت گرفته و در صورت عدم آشنایی با تولیدکنندگان ، مراجعه به  مدارک فنی که این شرکت ها به منظور معرفی محصولات خود تدوین می کنند برای انتخاب گزینه مناسب مفید می باشد . 

در مرحله بعد برای کنترل نحوه عملکرد افزودنی و تاثیرات آن بر بتن تازه و سخت شده طرح اختلاط های آزمایشی  ساخته می شود . به طور کلی  علل استفاده از مواد افزودنی را در سه بخش مهم  می توان مورد توجه قرار داد اول کارائی و سایر مشخصات بتن تازه 2 مشخصات مکانیکی و نهایتندوام بتن با توجه به شرایط محیطی که بهتون در طول عمر خود در آن قرار خواهد داشت .  از این رو آزمایش های انجام شده باید در جهت کنترل نیازهای پروژه و با در نظر گرفتن این موارد انجام پذیرد. 

طرح های ساخته شده باید به گونه ای باشد که امکان مقایسه بین افزودنی ها را فراهم کنند پس از انجام آزمایش های مورد نظر از قبیل درصد هوای بتن ،  اسلامپ ، مقاومت و پارامترهای مربوط به دوام (بسته به شرایط و نیازها) با در نظر گرفتن تمامی عوامل موثر در انتخاب افزود نیز هم از موارد فنی و اقتصادی مناسب ترین گزینه با بهینه ترین عملکرد انتخاب می گردد . گاه افزودنی مناسب  برای استفاده در یک پروژه در پروژه دیگر نتایج مناسبی را به همراه ندارد. میزان سازگاری افزودنی ها با مصالح مورد استفاده در ساخت بتن مسئله مهمی است که باید در نظر گرفته شود .  با توجه به این مطلب انتخاب افزودنی مناسب در هر پروژه باید بر اساس مصالح مصرفی در همان پروژه صورت بگیرد در مواردی که انتخاب نوع افزودنی با پیچیدگی هایی همراه است یا ابزار و اطلاعات لازم برای انتخاب افزودنی بهینه توسط کارفرما یا پیمانکار وجود ندارد مشورت با موسسه ها و شرکت های مشاوره ای استفاده از آزمایشگاه های تخصصی یا ارتباط با واحد فنی کلینیک بتن ایران توصیه می گردد.

انواع تیپ سیمانها و محل های مورد استفاده

کلینیک بتن ایران بازدید : 63 دوشنبه 25 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 505

ـ انواع سیمان

به طور کلی سیمانهای ساختمانی به دو نوع پرتلند و غیر پرتلند تقسیم می‌شوند. در قدیم ، قیر، گچ و آهک قسمت عمده سیمانهای غیر پرتلند را تشکیل می‌داد. لکن امروزه انواع مواد پلیمری به عنوان سیمانهای غیر پرتلند مورد توجه قرار گرفته‌اند .مواد پلیمری دارای خواص بسیار گوناگون و مفیدی هستند. البته پاره‌ای مشکلات خاص خود مانند عدم مقاومت در برابر آتش ، تغییر خواص در دراز مدت واز همه مهمتر قیمت بسیار بالا را هم دارند.

2ـ8 ـ انواع سیمان پرتلند بر مبنای استاندارد ایران

در استاندارد ایران ـ که بر مبنای استاندارد ASTM تدوین شده ـ سیمان پرتلند به پنج تیپ (نوع) تقسیم می‌شود که عبارتند از :

تیپ 1ـ سیمان پرتلند معمولی

تیپ 2ـ سیمان پرتلند اصلاح شده .

تیپ3ـ سیمان پرتلند زود سخت شونده .

تیپ 4ـ سیمان پرتلند با حرارت کم .

تیپ 5ـ سیمان پرتلند ضد سولفات .

تجهیزات لازم برای تولید هر پنج نوع سیمان فوق و خط تولید آنها مشابه است و عمده اختلاف در مقدار مواد اولیه و درجه حرارت کوره می‌باشد.

2ـ8 ـ1ـ سیمان پرتلند تیپ 1

همانطور که از نام سیمان پیداست، به طور معمول در کارها از این نوع سیمان استفاده می‌شود؛ مگر اینکه ویژگی خاصی مدنظر قرار گیرد. در استاندارد ایران سیمان تیپ 1 به سه دسته تقسیم می‌شود که عبارتند از : 325-1 ، 425-1، 525-1. این تقسیم بندی بر مبنای مقاومت 28 روزه نمونه‌های سیمانی است:

حداقل مقاومت 28 روزه سیمان پرتلند معمولی 325ـ1، 325 kg/cm3یا ,32.5Mpaاست.

 

 

2ـ8 ـ2ـ سیمان پرتلند تیپ 2

با اصطلاحاتی که در خط تولید این نوع سیمان صورت پذیرفته ، درصد C3A در آن به حداکثر 8% محدود شده است. این امر با کاستن از میزان خاک رس در مواد اولیه امکانپذیر است. چرا که C3A حاوی اکسید آلومینیوم ( Al2O3) است که این اکسید در خاک رس وجود دارد. لذا جهت کاهش باید از میزان خاک رس کاست.

کم شدن C3A باعث کاهش حرارت هیدراتاسیون و همچنین مقاوم شدن سیمان (و بتن) در برابر حمله سولفاتهاست . زیرا همانطور که در بخش 2ـ5 گفتیم، C3A در مجاورت آب با سولفاتها ترکیب شده ، ماده‌ای به نام اترنژیت به وجود می‌آورد که در اثر جذب آب متورم می‌شود و ایجاد ترک می‌کند (به این پدیده حمله سولفاتها گویند).

 

2ـ8ـ3ـ سیمان پرتلند تیپ 3

زمان گیرش این نوع سیمان، مشابه سیمان پرتلند معمولی است. اما مقاومت اولیه آن به سرعت زیاد می‌شود؛ به گونه‌ای که در سه روز ، به مقاومت هفت روزه تیپ 1 می‌رسد. یادآوری می‌‌کنیم که سیمان زود سخت شونده با سیمان زودگیر تفاوت دارد.مفهوم زودگیر یعنی زمان گیرش سریع که با مفهوم کسب مقاومت سریع متفاوت است. در این نوع سیمان، کسب مقاومت سریع با آزاد شدن گرمای هیدراتاسیون زیادی همراه است و لذا نباید از این نوع سیمان در بتن ریزیهای حجیم استفاده کرد. زیرا بتن در اثر گرمای زیاد هیدراتاسیون منبسط می‌شود و در همان حال گیرش حاصل می‌کند. اما پس از سرد شدن، پدیده انقباض بتن را تحت کشش قرار می‌دهد و باعث ایجاد ترکهایی در آن می‌شود. برای دستیابی به این نوع سیمان در مرحله تولید عمدتاً دو کار انجام می‌شود:

1ـ میزان C3S در سیمان را افزایش می‌دهند. همانطور که در بخش 2ـ5 متذکر شدیم، C3S وظیفه تامین مقاومت اولیه را بر عهده دارد.

2ـ در آسیاب نهایی آن را نرمتر از سیمان پرتلند معمولی می‌کنند (حدود3200cm2/gr).

در صورت عدم دسترسی به این نوع سیمان می‌توان از سیمان پرتلند معمولی 525-1 بهره جست.

امروزه مواد دیگری نیز به سیمان اضافه می‌کنند و سیمانهای خیلی زود سخت شونده و سوپر سخت شونده بدست می‌آورند. در مصرف این نوع سیمانها باید دقت داشت که دقیقاً مطابق روش ارائه شده در راهنمای آن عمل شود.

2ـ 8ـ4ـ سیمان پرتلند تیپ 4

در این نوع سیمان از طریق کم کردن میزان C3A C3S ،حرارت هیدراتاسیون را تا حد زیادی کاسته‌اند و از آن در بتن ریزیهای حجیم استفاده می‌کنند. البته میزان تولید این نوع سیمان در دنیا کم است و سعی می‌شود از سیمانهای جایگزین (همچون تیپ 5) استفاده شود.

در اینجا مناسب است بگوییم جهت کاستن حرارت هیدراتاسیون در بتن ریزی روشهای دیگری نیز وجود دارد که عبارتند از :

پیش سردکن: در این روش بجای آب از پودر یخ استفاده می‌شود . همچنین سعی بر آنست که سنگدانه‌ها حتی المقدور خنک باشند. بدین جهت شن و ماسه را از درون تونلهای خنک کننده عبور می‌دهند. به موازات آنها از میزان مصرف سیمان در بتن نیز تا حد امکان می‌کاهند. پس سردکن : در این روش ، لوله‌های مسی یا گلوانیزه مناسبی را در لابلای محدوده بتن ریزی قرار می‌دهند و هنگام بتن ریزی و در طول زمان عمل‌آوری، از میان آنها آب یا هوای سرد عبور می‌دهند. این لوله‌ها در بتن مدفون شده ، در آن باقی می‌ماند.

2ـ8 ـ5ـ سیمان پرتلند تیپ 5

در این نوع سیمان ـ که با هدف استفاده در جاهایی که در معرض حملات سولفاتی است ساخته می‌شود ـ درصد C3A به حداکثر 5% محدود شده است. از آنجا که حرارت هیدارتاسیون این نوع سیمان بسیار کمتر از حرارت هیدراتاسیون سیمان پرتلند معمولی است، می‌توان از آن در بتن ریزیهای حجیم استفاده کرد.

تذکر این نکته ضروری است که سرعت کسب مقاومت این نوع سیمان کمتر از تیپ 1 است؛ به طوری که در 28 روز، حدود 91% مقاومت 28 روزه سیمان تیپ 1 را بدست می‌آورد. لذا در برخی آیین‌نامه‌ها مقاومت 42 روزه این نوع سیمان به جای مقاومت 28 روزه آن لحاظ می‌شود.

2ـ9ـ بحثی پیرامون حملات سولفاتها

تا مدتها پس از بکارگیری سیمان پرتلند معمولی در بتن، در برخی مناطق بتن کم کم سفید شده ، پودر می‌شد و می‌ریخت. این معنا توسط یک مهندس سوئدی به نام شلتون کشف شد. شلتون نشان داد در مناطقی که مواد سولفاتی وجود دارد، سولفاتها پس از نفوذ به درون بتن با C3A ترکیب شده ، ماده‌ای به نام اترنژیت یا اترینگات به وجود می‌آورند . این ماده جدید در اثر جذب آب متورم و باعث ایجاد ترک در بتن می‌شود که به این روند، حملات سولفاتها گویند. برمبنای این کشف، کاهش میزان C3A در سیمان و تولید سیمانهایی چون سیمان پرتلند تیپ 5 به عنوان راه حل مقابله با حملات سولفاتها ارائه شد. در روند حملات سولفاتها، نکته مهم آنست که تخریب بتن در اثر پدیده شیمیایی ترکیب سولفات C3A نیست؛ بلکه به علت پدیده فیزیکی انبساط اترنژیت در اثر جذب آب است! بعدها مشخص شد که سولفاتها علاوه بر ترکیب با C3A ، به Ca(OH)2 نیز حمله کرده، در ترکیب با آن تولید سنگ گچ می‌کنند که این محصول هم در مجاورت آب و با جذب رطوبت، منبسط می‌شود و در بتن ایجاد ترک می‌کند. از طرفی دیده می‌شد که استفاده از سیمان ضد سولفات(تیپ 5) در مناطقی نظیر حاشیه خلیج فارس ـ که مواد سولفاتی به وفور وجود دارد ـ بر خلاف انتظار جوابگو نبوده، بتن تخریب می‌شود که نمونه این پدیده درتیرهای برق مشهود بود. با بررسیهای دقیقتر مشخص شد این تخریب در اثر حمله کلریدهاست نه سولفاتها؛ بدین شرح که با کاهش میزان ، در کنار افزایش مقاومت در برابر سولفاتها، نفوذپذیری نیز زیاد می‌شود و کلریدها راحت‌تر به داخل بتن راه می‌یابند. کلریدها به میلگرد حمله می‌کنند و در آنها خوردگی به وجود می‌آورند که در نهایت منجر به تخریب بتن می‌شود و از آنجا که در مناطق حاشیه خلیج فارس کلریدها نیز به میزان زیاد در محیط وجود دارند، این مشکل ظهور می‌کرد. جهت رفع این معضل، پیشنهاد شد در این مناطق از سیمانهایی استفاده شود که درصد C3A در آنها از 8% کمتر باشد؛ ولی کمتر از 5% نشود. که هم در برابر سولفاتها مقاومت کند و هم قابلیت نفوذ زیادی نداشته باشد. به طور کلی چنین نیست که هر جا مساله وجود سولفاتها در محیط مطرح باشد، از سیمان تیپ 5 استفاده شود . نوع سیمان مناسب در ارتباط با مقدار سولفات محیط مطابق جدول 2ـ1 می‌باشد. همچنین در مقابله با حملات سولفاتها ، علاوه بر انتخاب سیمان مناسب، باید به نکات دیگری نیز توجه داشت که در پدیده بسیار موثرند:

 

1ـسولفاتها تنها در حالت محلول قادر به حمله به بتن هستند. لذا یکی از راه‌های مقابله با حملات سولفاتها دور نگاهداشتن بتن از رطوبت است. نمونه این عملیات قلوه چینی پیرامون پی ساختمانها جهت جلوگیری از نفوذ آب به پی است. همچنین در ساخت بتن نباید از آب دارای سولفاتها استفاده کرد.

2ـ تر و خشک شدن متناوب ، حملات سولفاتها را تشدید می‌کند. این پدیده به ویژه در سازه‌های بتنی کنار دریا که تحت تاثیر جذر و مد هستند مشاهده می‌شود. 3ـ از آنجا که هر چه میزان آب به سیمان (W/C) در بتن بیشتر باشد، نفوذپذیری و پیرو آن حملات سولفاتها و کلریدها بیشتر است، حتی‌المقدور باید مقدار آب را تا حد امکان کاست و به جای آن از مواد روان کننده استفاده کرد.

 

جدول 2ـ1 : نوع سیمان مناسب در ارتباط با میزان سولفات محیط

 

اصولاً بتن در معرض دو گانه حمله است:

حمله داخلی .

حمله خارجی.

در حمله داخلی، مواد مخرب با مواد اولیه وارد بتن می‌شوند و گریزی از حضور آنان نیست. مثلاً سولفات از طریق سنگ گچ موجود وارد بتن می‌شود. ممکن است آب مصرفی خود دارای مواد واکنش‌زا باشد و … . تنها راه مقابله با این حملات، دقت در انتخاب مواد اولیه و خشک نگه داشتن بتن حاصله است. اینگونه حملات طی سالیان طولانی و آهسته آهسته ظاهر می‌شوند. در حمله خارجی، مواد مخرب از خارج به درون بتن نفوذ کرده، آن را تحت تاثیر قرار می‌دهند. مانند حمله کلریدها در خلیج فارس. این گونه حملات طی مدت زمان بسیار کوتاه تری (بین 6 ماه تا یک سال) ظهور می‌کنند و راه‌های مقابله با آن قبلاً شرح داده شد.

2ـ10ـ دیگر انواع سیمانهای پرتلند

2ـ10ـ1ـ سیمانهای پرتلند پزولانی

پزولانها مواد سیلیسی یا سیلیس آلومیناتی هستند که خود قابلیت چسبندگی ندارند؛ اما به صورت پودر در کنار رطوبت با آهک ترکیب می‌شوند و ترکیبات سیلیکات کلسیم به وجود می‌آورند که خاصیت چسبندگی دارند. در تهیه سیمانهای پرتلند پزولانی، درصد مشخصی از مواد پزولانی را به سیمان پرتلند می‌افزایند و با سیمان حاصل، خواص جدیدی را تامین می‌کنند. یکی از مهمترین خواص این سیمانها مقاومتشان در برابر حمله سولفاتها می‌باشد. پودر سیمان پرتلند در مجاورت آب ، ژل سیمان را به وجود می‌آورد. 2(Ca(OH ماده‌ای است که در ژل سیمان یافت می‌شود و معایبی را به همراه دارد که عبارتند از:

1ـ آب هنگام خروج از لوله‌های مویین بتن، مقداری 2(Ca(OH را در خود حل و به خارج منتقل می‌کند. 2(Ca(OH در مجاورت هوا با CO2 ترکیب می‌شود و CaCo2+H2O را به وجود می‌آورد که پس از تبخیر آب آن به صورت سفیدکهایی بر سطح بتن ظاهر می‌شود.

2ـ جای 2(Ca(OH هایی که به صورت فوق از بتن خارج می‌شوند، خالی می‌ماند که این خود، عاملی در جهت افزایش نفوذپذیری بتن است.

3ـ 2(Ca(OH بستر مناسبی برای حمله سولفاتها به وجودمی‌آورد. زیرا سولفاتها به 2(Ca(OH حمله کرده، گچ به وجود می‌آورند . این گچ در اثر جذب رطوبت متورم می‌شود و همان مساله حمله سولفاتها به وقوع می‌پیوندد. پزولانها با 2(Ca(OH موجود در سیمان ترکیب می‌شوند و سیلیکات کلسیم به وجود می‌آورند که ماده‌ای است با خاصیت چسبندگی . در حقیقت پزولانها یک ماده مضر در سیمان را به ماده‌ای مفید تبدیل می‌کنند. تا مدتها گمان بر آن بود که مقابله با حمله سولفاتها فقط از طریق کاستن میزان C3A و استفاده از سیمان تیپ 5 میسر است. اما امروزه می‌دانند که میزان زیاد 2(Ca(OH نیز بستر مناسبی جهت حمله سولفاتها فراهم می‌کند و راه مقابله با آن استفاده از سیمان پرتلند پزولانی است. بر مبنای همین اصل ، همانگونه که در جدول 2ـ1 نیز مشاهده کردید، اگر درصد سولفات محیط بیش از 2% باشد، در کنار استفاده از سیمان تیپ 5 باید از مواد پزولانی استفاده کرد. سیمانهای پزولانی بر اساس میزان پزولان موجود در آنها به صورت ًسیمان پزولانی X%ًبیان می‌شوند. آیین نامه حداکثر میزان مجاز پزولان در سیمان پرتلند پزولانی را 15% می‌داند . البته در برخی سیمانها میزان پزولان تا مقادیری بسیار بیش از این هم می‌باشد؛ اما چنین سیمانهایی پرتلند محسوب نمی‌شوند. بلکه ًسیمانهای  پزولانی با خواص مربوط به خود هستند. حرارت هیدراتاسیون پرتلند پزولانی بسیار پایینتر از سیمانهای پرتلند معمولی است و لذا در بتن ریزیهای حجیم همچون سد سازیها کاربرد دارند. اما در زمستان که خطر یخ زدگی وجود دارد نباید از آنها استفاده کرد. همچنین مقاومت آنها تا پیش از یک سال کمتر از مقاومت سیمانهای عادی می‌باشد (نمودار شکل 2ـ21) و لذا از سیمانهای پرتلند پزولانی در قسمتهایی که نیاز به کسب مقاومت سریع است نمی‌توان استفاده کرد. مواد پزولانی به دو گونه در طبیعت یافت می‌شوند:

 

 

پزولانهای طبیعی ، شامل خاکسترهای آتشفشانی است که از دهانه کوه‌های آتشفشان خارج می‌شود و در اطراف این کوه‌ها به صورت پوکه جمع می‌شود. شاید قدیمیترین خاکستر آتشفشانی که در صنعت سیمان به کار گرفته شد، خاکسترهای موجود در دهکده پزولان در دامنه کوه آتشفشان وزوو در ایتالیا باشد ـ و نام پزولان نیز از همین جا کسب شده است ـ . استاندارد شماره 3433 ایران خواص پزولانهای طبیعی را به دقت بیان کرده است که در هر مورد، پزولان مورد نظر باید تجزیه و با استاندارد تطبیق داده شود. از مهمترین مشکلات پزولانهای طبیعی . غیر یکنواختی آنهاست که در تولید سیمان یکنواخت ایجاد مشکل می‌کند. امروزه پزولانهای طبیعیکاربرد چندانی ندارند. پزولانهای مصنوعی گونه دیگری از پزولانها هستند که برخلاف پزولانهای طبیعی، کاربردهای متعددی دارند. دو نوع عمده آنها عبارتنداز:

1ـ خاکستر بادی .

دوده سیلیسی .

خاکستر بادی از سوختن ذغال سنگ در کوره‌های نیروگاه برق ـ که از این ذغال سنگ به عنوان سوخت استفاده می‌کنندـ بدست می‌آید. این ماده بر خلاف دوده سیلیسی که در دو کارخانه ًازناً در نزدیکی خرم آباد و ًسمنانً تهیه می‌شود، در ایران تولید نمی‌شود. جهت تهیه دوده سیلیسی ، با استفاده از برق فشار قوی، جرقه‌ای الکتریکی در انباشته‌ای از ذغال سنگ سیلیس به وجود می‌آورند. دوده‌ای که بدین طریق بدست می‌آید، همان دوده سیلیسی است. ذرات دوده سیلیسی 100 تا 200 بار کوچکتر از ذرات سیمان است و به دلیل همین نرمی زیاد هنگام استفاده از آنها یا باید میزان آب مصرفی را افزود یا از مواد روان کننده استفاده کرد.

2ـ10ـ2ـ سیمان پرتلند سرباره‌ای

به موادی که در بالای کوره بلند ذوب آهن جمع می‌شوند و به عنوان ضایعات صنعت فولاد شناخته شده‌اند، سرباره گویند. سرباره اگر به آهستگی سرد شود، حالت بلوری پیدا می‌کند که مصرف چندانی ندارد. اما اگر آن را به سرعت سرد کنیم، به صورت آمورف یا شیشه‌ای در می‌آیند که پس از پودر شدن، در صنعت سیمان کاربرد دارند. بدین منظور از جت آب سرد استفاده می‌شود. هنگام آسیاب کردن سرباره باید دقت داشت از آنجا که سختی سرباره بیش از سیمان است ، باید هر یک جداگانه آسیاب و در نهایت مخلوط شوند. در صورتیکه سیمان و سرباره با هم مخلوط شوند، بنا به دلایل فوق، ذرات سیمان نرمتر از سرباره‌ها خواهد شد. در ترکیب شیمیایی سرباره ها، سیلیکاتها، آلومینوسیلیکاتها و کلسیم وجود دارد که مقدار آنها در سرباره کوره‌های مختلف، متفاوت و به جنس مواد اولیه مصرفی کوره وابسته است. در ایران استاندارد شماره 3517 مشخصات سیمان های پرتلند سرباره‌ای ـ که شباهت به سیمانهای پرتلند پزولانی داردـ را بیان می‌کند. در این استاندارد، سیمانهای سرباره‌ای بر مبنای سرباره موجود در آنها به سه دسته تقسیم می‌شوند . جدول 2ـ2 گویای این اطلاعات است. سیمان ًپ س 5ً مقاومت بسیار خوبی،‌ حتی بهتر از سیمان پرتلند 5 ، در برابر حمله سولفاتها از خود نشان می‌دهد. با توجه به مواد اولیه در تولید سیمان پرتلند سرباره‌ای، معمولاً در نزدیکی کارخانه‌های ذوب آهن، یک کارخانه تولید سیمان نیز مشاهده می‌شود. مانند سیمان سپاهان در نزدیکی ذوب آهن اصفهان .

 

جدول 2ـ2 : انواع سیمان سرباره‌ای بر اساس استاندارد شماره 3517 ایران.

 

2ـ10ـ3ـ سیمان پرتلند بنایی

یکی از مصارف سیمان، تهیه ملات و استفاده از آن در آجرکاری است. بدین منظور ملات مورد استفاده باید خصوصیات ذیل را دارا باشد.

1ـ باید آب خود را حفظ کند. زیرا در حالت عادی، آجر در مجاورت ملات، آب ملات را جذب می‌کند و اصطلاحاً ملات را می‌سوزاند. چنین ملاتی به علت عدم وجود آب کافی برای هیدراتاسیون سیمان، چسبندگی و مقاومت مناسبی ندارد.

2ـ خشن نبوده، راحت پخش شود.

ترک خوردگی در آن تا حد امکان کم باشد.

ملاتی که از سیمان عادی تهیه می‌شود، خصوصیات فوق را ندارد. اولاً در برابر آجر آب خود را از دست می‌دهد. یعنی آجر آب آن را می‌کشد. برخی بنّاها برای کاستن این اثر آجر، آجرها را پیش از آجرکاری ًزنجابً می‌کنند. یعنی آنها را برای مدت معین در آب غوطه‌ور می‌نمایند. ثانیاً پخش کردن ملات ماسه سیمان چندان ساده نیست. به عبارتی این ملات خشن است . استادان بنّا برای رفع این مشکل ، به ملات سیمان، خاک رس یا آهک می‌افزایند . این مسایل متخصصان را به فکر تولید سیمانی با خواص مطلوب جهت کار بنایی واداشت. که نتیجه آن تولید سیمان پرتلند بنایی بود. در تولید این سیمان مقداری سنگ‌ آهکی را همراه سیمان آسیاب می‌کنند . با وجودیکه مقاومت این سیمان از سیمان پرتلند معمولی کمتر است (در حدود 200kg2/cm)، اما برای هدف منظور بسیار مناسب است. چرا که مقاومت خود قالبهای آجر چیزی در حدود 80kg2/cm است. لذا مقاومت زیاد ملات کارایی ندارد و در صورت رسیدن بار به این حد، آجرها خرد می‌شوند. لازم به ذکر است افت مقاومت سیمان به ازای افزودن تا 50% آهک ، در حدود 5% است. معمولاً جهت متمایز کردن سیمان پرتلند بنایی با سیمان پرتلند عادی. حداکثر 10% به آن پودر قرمز رنگ هماتیت ـ که در جزیره هرمز یافت می‌شودـ می‌زنند که نتیجه آن پودر صورتی رنگ سیمان خواهد بود. استاندارد شماره 3516 ایران، مشخصات سیمان پرتلند بنایی را بیان کرده است. دقت کنید از سیمان پرتلند بنایی به هیچ وجه نمی‌ توان در صنعت بتن استفاده کرد.

 

2ـ10ـ4ـ سیمان پرتلند آهکی

روش تولید این سیمان ـ که در آلمان به سیمان P.K.Z معروف است ـ مشابه سیمان پرتلند بنایی است با این تفاوت که در تولید سیمان پرتلند بنایی از همان پودر سنگ آهک ـ که از مواد اولیه کارخانه است ـ استفاده می‌شود؛ در حالیکه در تولید سیمان پرتلند آهکی از پودر آهک ویژه که دارای خواص معین در استانداردهای مربوط است استفاده می‌شود.

خواص این سیمان مشابه سیمان پرتلند معمولی است . در 28 روز مقاومت 330kg2/cmمی‌ دهد و لذا می‌توان آن را در تهیه بتن به کار برد. علت عمده تولید این نوع سیمان، مساله اقتصادی است.

2ـ10ـ5ـ سیمان پرتلند سفید

رنگ سیاه سیمان ناشی از ترکیبات آهن و منگنز موجود درآنست. لذا جهت از بین بردن آن ، باید ترکیبات عناصر فوق تا حد امکان محدود و کم شود (کمتر از 1%) . همچنین در آسیاب سیمان به جای استفاده از گلوله‌های فلزی ـ که در اثر سایش مقداری آهن وارد سیمان می‌کنند ـ از گلوله‌های سرامیکی استفاده شود. از طرفی ترکیبات آهن در سیمان نقش کاتالیزور را داشته، از افزایش دمای پخت جلوگیری می‌کنند. در صورت حذف این ترکیبات، دمای پخت تا حدود 1800 درجه بالا می‌رود که غیر اقتصادی است. به منظور مقابله، از کاتالیزور حرارتی کرایولیت (فلرورسدیم و آلومینیوم) استفاده می‌شود. کنترلهای مختلف در تولید این نوع سیمان سبب افزایش قیمت آن نسبت به سیمان پرتلند معمولی شده است.

با وجودیکه سیمان سفید فقط به دلیل مشخصه رنگ سفیدش (در نماسازی و اندود کاری) استفاده می‌شود، از لحاظ جنس باید کلیه خصوصیات سیمان پرتلند معمولی را دارا باشد. جهت تعیین میزان سفیدی این سیمان ، قرصی از آن را تهیه می‌کنند و در کنار قرص منیزیم زیر میکرسکوپ قرار می‌دهند. به هر قرص نوری یکسان می‌تابانند و میزان انعکاس از هر یک را محاسبه می‌کنند. با توجه به آنکه مبنای سنجش سفیدی سیمان، میزان بازتاب نور از سطح قرص منیزیم است، درجه سفیدی عبارتست از نسبت بازتاب نور توسط قرص سیمان سفید به بازتاب نور توسط قرص منیزیم . حداقل لازم برای این نسبت 80% در نظر گرفته شده است.

2ـ10ـ6ـ سیمان پرتلند رنگی

گاهی لازم است به دلایل نماسازی یا متمایز کردن قسمتی از سازه، بخواهیم بتن رنگی داشته باشیم. در اینصورت باید از سیمان پرتلند رنگی استفاده کرد. بدین منظور ، هنگام آسیاب نهایی سیمان ، کلینکر را با حداکثر 10% مواد رنگی (براساس جدول 2ـ3) آسیاب می‌کنند تا سیمان رنگ مورد نظر را پیدا کند. در صورتیکه بخواهند سیمان با رنگهای تیره تولید شود، از کلینکر سیمان پرتلند معمولی و در صورت لزوم به دستیابی به رنگهای روشن ، ازکلینکر سیمان پرتلند سفید استفاده می‌کنند.

 

جدول 2ـ3: مواد رنگ ساز مختلف برای تهیه سیمانهای رنگی گوناگون

به طور کلی مواد رنگی ساز باید دو خصوصیت عمده داشته باشند که عبارتنداز:

1- خنثی باشند. یعنی در واکنشهای هیدراتاسیون سیمان شرکت نکنند.

2ـ پایدار باشند. یعنی رنگ حاصل از آنها در اثر تابش آفتاب ، شرایط جوی و … تغییر نکند.

سیستم صحیح دستیابی به بتن یا سیمان رنگی همان است که ذکر کردیم. یعنی رنگ باید هنگام آسیاب شدن به سیمان افزوده شود . افزودن رنگ به بتن در کارگاه هنگام ساخت بتن صحیح نیست و کیفیت یکنواخت و قابل قبولی ندارد. این نوع سیمان در ایران تولید نمی شود.

2ـ10ـ7ـ سیمان ضد آب

قبلاً دیدیم که سیمان انبار شده در اثر جذب آب یا فاسد می‌شود. در صورتیکه بخواهند سیمانی را برای مدت طولانی یا در محیط مرطوب انبار کنند،آن را به صورت  ضد آب می‌سازند. بدین صورت که هنگام آسیاب کلینکر، درصدی اسیدهای چرب (اسید اولئیک ، اسید استئاریک یا اسید لاکتیک) به آن می‌افزایند . در این صورت لایه‌ای از چربی دور دانه‌های سیمان را گرفته ، از رسیدن رطوبت CO2 یا به آنها جلوگیری می‌کند. لذا این سیمان در انبار فاسد نمی‌شود. اما هنگامیکه با شن و ماسه در میکسر می‌ریزد، لایه چربی به علت اصطکاک بین سنگدانه‌ها و ذرات سیمان از بین می‌رود و سیمان به صورت عادی عمل می‌‌کند. این سیمان نیز در ایران تولید نمی‌شود.

 

2ـ10ـ8 ـ سیمان حفاری

کاربرد این سیمان منحصر در چاه‌های نفت است. در حفاریهای نفتی که عمق آن گاهی به حدود 6000 متر نیز می‌رسد، جهت جلوگیری از ریزش دیواره‌ها با قرار دادن لوله‌هایی درون چاه ، پشت آن را دوغاب سیمان ترزیق می‌کنند. سیمان مصرفی برای این منظور باید تامین کننده خصوصیات زیر باشد:

1ـ زمان گیرش اولیه آن طولانی (در حدود 3 ساعت) باشد تا فرصت کافی برای پمپ کردن آن به اعماق پایینی زمین وجود داشته باشد.

2ـ از آنجا که در دما در اعماق پایینی زمین ممکن است تا حدود نیز برسد، باید در برابر حرارت مقاوم باشد.

3ـ چون لایه ریزی آن از پایین به بالاست، مقاومت سیمان باید پس از گیرش به سرعت افزایش یابد. سیمان مناسب برای این اهداف، سیمان حفاری یا سیمان چاه‌های نفت است که بسیار گرانقیمت تر از سیمان پرتلند معمولی است و هرگز نباید از آن برای منظور دیگری استفاده کرد. در صورت ساخت بتن با این سیمان، این بتن تا چند روز حالت خمیری دارد و دیر سفت می‌شود. اما پس از سفت شدن مقاومت بسیاری بالایی خواهند داشت و تخریب آن فوق‌العاده دشوار است.

2ـ10ـ9ـ سیمان گسترش یابنده

جمع شدگی یکی از خصوصیات سیمان است که اگر تحت کنترل در نیاید، موجب بروز خساراتی خواهد شد. بحث جمع شدگی و راه‌های مقابله با آن ، مفصل و نیازمند مجال دیگری است. سیمان گسترش یابنده، نوعی سیمان است که در آن به گونه‌ای با مساله جمع شدگی مقابله شده است . در این سیمان ـ که اولین بار توسط دانشمند فرانسوی به نام لوزیه تهیه شد ـ به سیمان موادی می‌افزایند که هنگام مصرف منبسط شود و جمع شدگی سیمان را جبران کند. انبساط مذکور تحت کنترل است و یا برابر میزان جمع شدگی است که در این صورت سیمان حاصل ، بدون جمع شدگی است و یا بیش از آن است که در این صورت سیمان حاصل ، منبسط شونده یا پف کننده است. جهت تولید این نوع سیمان ، کلینکر را با درصدی مواد منبسط شونده آسیاب می‌کنند. لوزیه، مخلوط سنگ گچ ، گچ معمولی و سنگ بوکسیت را با هم حرارت داد و ترکیب سولفوآلومینات کلسیم را بدست آورد و از آنجا که این ماده در مجاورت با آب منبسط می‌شود، از آن به عنوان ماده مورد نیاز استفاده کرد. این فرایند در حقیقت حمله مصنوعی سولفاتها به حساب می‌آمد. ولی جهت کنترل این حمله و انبساط ، از ماده تثبیت کننده ًسرباره کوره آهن گدازی استفاده کرد. البته امروزه مواد گوناگون به عنوان ماده گسترش یابنده به کار می‌روند. سیمانها از لحاظ گسترش یافتن به چهار دسته به شرح جدول 2ـ4 تقسیم می‌شوند. نکته‌ای که در ارتباط با استفاده از این سیمانها باید متذکر شد، آنست که شیوه مصرف دقیقاً مطابق با آنچه تولید کننده بیان کرده باشد. در غیر این صورت ممکن است نتیجه مطلوب حاصل نشده ، خساراتی هم به بار آید .

نوع سیمان                                   میزان انبساط

بدون جمع شدگی                          حداکثر تا 4 میلیمتر در متر

با انبساط کم                                 4 تا 8 میلیمتر در متر

با انبساط متوسط                           8 تا 12 میلیمتر در متر

با انبساط زیاد                               12 تا 15 میلیمتر در متر

 

 

جدول 2ـ4 : انواع سیمان از لحاظ میزان گسترش یافتن

سیمانهای گسترش یابنده کاربردهای خاصی دارند که به برخی از آنها اشاره می‌شود.

الف ـ ترمیم روسازیهای بتنی

در روسازیهای بتی که یکپارچگی سطح مهم است، در صورتیکه بخشی از سطح سوراخ یا کنده شود، جهت پرکردن آن باید از سیمان گسترش یابنده استفاده کرد تا پس از حاصل کردن گیرش، منبسط شده ، کاملاً به دیواره‌های سوراخ بچسبد و یکپارچگی سطح را حفظ کند و از ظاهر شدن شکاف و درز جلوگیری نماید.

ب ـ ترمیم مخازن سیالات

در صورت بروز ترک یا درز در دیواره‌های بتنی مخازن سیالات ، ترک حاصل را نمی‌توان با سیمان عادی ترمیم کرد. چرا که پس از حاصل کردن گیرش ، باز در اثر پدیده جمع شدگی ، درز کوچکی باقی می‌ماند. بدین منظور از سیمان گسترش یابنده استفاده می‌کنند تا با فشار آوردن به دیواره‌های ترک ، آن را به خوبی مسدود نماید.

ج ـ ترمیم قوسها

قوسها سازه‌هایی هستند که نیروهای قائم را به صورت نیروهای فشاری به پی منتقل می‌کنند(شکل 2ـ23). لازمه این عملکرد، یکپارچه بودن عناصر سازنده قوس است. در صورت بروز انقطاع در این عناصر ، محل قطع باید به وسیله سیمان منبسط شونده ترمیم شود تا یکپارچگی فوق تامین گردد.

 

د ـ نصب ستونهای بلند

هنگام نصب ستونها باید در شاغولی بودن آنها بسیار دقت کرد. در غیر این صورت ستون کج نصب می‌شود که باعث خارج شدن بار از محور بارگذاری و تحمیل ممان خروج از مرکز می‌گردد. این مساله مخصوصاً در ستونهای بلند بسیار اهمیت دارد. چرا که انحرافات اندک پای ستون، در ارتفاعات به وضوح ظاهر می‌شود.

جهت نصب اینگونه ستونها ، آنها را بر روی صفحاتی فلزی جوش داده، به محل منتقل می‌کنند. بر روی صفحات سوراخهایی جهت عبور پیچ است. این پیچها قبلاً در پی تعبیه شده‌اند. با قرار دادن صفحات فلزی روی پیچها و تنظیم مهره‌های مربوط ، ستون را به صورت شاغول در می‌آورند. آنگاه اطراف صفحه تا روی پی را بسته ، درون آن را دوغاب سیمان گسترش یابنده تزریق می‌کنند تا پس از کسب مقاومت ، هم ستون شاغول باشد و هم قدرت باربری سیستم تامین شود.

 

2ـ11 ـ سیمان پرآلومین (برقی)

در خاتمه بخش سیمان، آشنایی با یک سیمان غیر پرتلند به دلیل خواص جالب آن مناسب به نظر می‌رسد. به دنبال کشف مساله حمله سولفاتها، یک دانشمند فرانسوی به نام ژول برد تحقیقاتی را جهت دستیابی به سیمانی مقاوم در برابر سولفاتها آغاز کرد. نتیجه این تحقیقات ، دستیابی به سیمان پرآلومین بود. در تولید این سیمان حدود 40% سنگ آهک را با 40% بوکسیت مخلوط نموده، 20% مواد دارای آهن و سیلیس می‌افزاییم و مخلوط را درون کوره حرارت می‌دهیم. کوره تولید سیمان برقی دارای یک قسمت قائم و یک قسمت افقی است که دما در قسمت افقی به بالاترین حد یعنی حدود 1600 درجه می‌رسد. در این دما ـ برخلاف روند تولید سیمان پرتلند که 25% مواد ذوب می‌شوند ـ کلیه مواد اولیه به صورت مذاب در می‌آیند. مواد مذاب از انتهای کوره خارج می‌شوند و داخل سینیهایی می‌‌ریزند تا به سرعت سرد شوند . حاصل، ورقه‌های شیشه‌ای مانند است که به دستگاه خردکن می‌روند و به صورت قطعات کوچکی در می‌آیند. این قطعات ، کلینکر سیمان برقی می‌باشند. کلینکر سیمان برقی را به آسیاب می‌برند و بدون افزودن هیچگونه ماده‌ای آن را آسیاب می‌کنند. نتیجه فرایند ، سیمان پرآلومین است که دارای رنگی تیره‌‌تر از سیمان پرتلند معمولی (تقریباً سیاه) می‌باشد. همانطور که گفته شد، هدف از تهیه این سیمان، مقاومت در برابر حمله سولفاتها، بود که به خوبی انجام پذیرفت. بعداً دیده شد که مقاومت این سیمان در مقایسه با سیمان پرتلند معمولی بسیار سریعتر افزایش می‌یابد؛ به گونه‌ای که در یک روز، مقاومت 28 روزه سیمان پرتلند عادی را بدست می‌دهد (شکل 2ـ25). با توجه به اینکه این کشف، پس از جنگ جهانی دوم و آغاز دوران بازسازی در اروپا صورت پذیرفت، سیمان پرآلومین با اقبال فراوان و مصرف گسترده‌ای مواجه شد. لکن برخی‌ سازه‌هایی که در آن این نوع سیمان به کار رفته بود، خراب می‌شد. مدتها علت این امر پوشیده بود تا نهایتاً در دهه 1960 پدیده تبدیل کشف گردید. دانشمندان نشان دادند که این سیمان در دمای بین 20 تا 30 درجه مخصوصاً در محیطهای مرطوب دچار تغییرات شیمیایی شده ، چسبندگی خود را از دست می‌دهد که این امر باعث تخریب سازه‌های این نوع سیمان است. کشف پدیده تبدیل ، مصرف سیمان پرآلومین در کارهای ساختمانی را ممنوع کرد . امروزه کاربرد این سیمان در دماهای بسیار بالا یا پایین است؛ مثلاً در مناطق قطبی یا استوا. لکن مهمترین کاربرد آن ، استفاده به عنوان سیمان نسوز است. این سیمان تا دمای حدود 1600 درجه را به خوبی تحمل می‌کند و لذا می‌توان از آن در چسباندن آجرهای نسوز درون کوره سیمان بهره جست.

مبانی اصول طرح اختلاط بتن های متراکم

کلینیک بتن ایران بازدید : 35 دوشنبه 25 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 503

تاکنون روش استانداردی برای طرح بتن های خود تراکم ارائه نشده است، بلکه محققان مختلف براساس مجموعه ای از اصول اولیه که گاه برای بتن های معمول مورد استفاده قرار می گیرد و همچنین براساس نتایج مخلوطهای آزمایشی که به صورت آزمون و خطا ساخته می شوند، اقدام نموده و در برخی موارد نیز توصیه‌هایی برای کوتاه کردن مسیر طراحی و کم کردن تعداد مخلوطهای آزمایشی ارائه نموده اند.

چنانچه بتوان با افزایش تراکم سنگدانه‌ها، فضای بین دانه‌ها را به حداقل ممکن کاهش داد، ساختار بتن، یک ساختار متراکم با حداقل نفوذپذیری خواهد بود که حجم خمیر سیمان نیز در آن کاهش پیدا کرده و در نتیه دوام بتن افزایش می‌یابد. البته این مسئله در بتن های خود تراکم که معمولاً حجم خمیر سیمان در آنها زیاد است. نه تنها سبب متراکم شدن و افزایش دوام می‌شود، بلکه در کاهش جمع شدگی و خزش نیز موثر خواهد بود.

پژوهشگران متعددی روی این موضوع کار کرده‌اند که از جمله اولین آنها تحقیقات انجام شده در سال 1907 توسط فولر و تامسون را می توان نام برد. در نظریه فولر تامسون نحوه توزیع دانه‌ها در مصالح سنگی (سنگدانه) به گونه ای انتخاب می شود که دانه های کوچک در بین فضای دانه‌های بزرگتر قرار بگیرد و فضای خالی به حداقل ممکن کاهش یابد. این نوع منحنی ها، که اصطلاحاً به منحنی‌های دانه بندی ایده‌آل[1] موسوم هستند به علت برخی مشکلات و محدودیت‌ها، کم‌کم دچار تغییراتی شده و به جای آنها منحنی‌هایی با عنوان منحنی‌های مطلوب[2]، مطرح شدند، که در ادامه به صورت اجمالی مورد بررسی قرار می‌گیرند.

منحنی‌های دانه بندی مطلوب براساس آزمایشهای تجربی و محاسبات نظری، ارائه گردیده است، که از این دسته می‌توان به منحنی‌های بولومی[3]، فولر، گراف[4] و ریسل[5] اشاره کرد. در بین این منحنی‌ها، رابطه فولر نتایج بهتری را داده است:

که در آنYT درصد عبوری مصالح از الک Xi،Xi اندازه هر الک و حداکثر اندازه سنگدانه است.

با توجه به اینکه سنگدانه‌های کوچکتر از 0/075mmعموماً رس و لای هستند، منحنی دانه‌بندی فولر به شکل زیر اصلاح می گردد:

منحنی فولر که از رابطه بالا تبعیت می کند برای مخلوط‌های سفت (با کارایی کم)، نتایج خوبی می‌دهد، اما برای بتن های با اسلامپ بیش از mm50، یا بتن‌های قابل پمپ، که باید مقدار ماسه افزایش یابد و همچنین با توجه به نوع سنگدانه های مصرفی، از نظر تیزگوشه و گردگوشه بودن، رابطه بالا به صورت زیر اصلاح می‌شود.

که n درجه معادله فولر بوده و با توجه به روانی بتن و نوع سنگدانه مشخص می شود. در شکل یک نمونه منحنی‌ دانه بندی مطلوب براساس مقادیر مختلف n برابر با 3/0، 4/0 و 5/0، برای منحنی فولر به همراه منحنی‌های ارائه شده در استاندارد DIN 1045 رسم شده است.

حداکثر نمودن جرم حجمی خشک بتن براساس دانه‌بندی

یکی از راهکارهای دستیابی به بتنی با نفوذپذیری کم و دوام زیاد، افزایش جرم حجمی خشک بتن است. اساس این نظریه دستیابی به بتنی با حداکثر تراکم با استفاده از حداقل میزان مواد چسباننده می‌باشد، به گونه ای که مقاومت فشاری و کارآیی آن تغییر نکند. در این راستا با استفاده از روابط ریاضی، توزیع دانه ها (اعم از مصالح سنگی و مصالح چسباننده) به گونه ای انتخاب می شود که سنگدانه‌های ریز پودری (پر کننده) و مصالح چسبنده با پر نمودن فضاهای خالی بین مصالح سنگی درشت دانه باعث تراکم بیشتر مخلوط شود. لازم به ذکر است که در منحنی‌های دانه‌بندی معمول (استاندارد)، بازه‌ای برایقسمت ریز دانه (دانه های کوچکتر از mm 125/0) ارائه نمی شود، در صورتی که این قسمت برای دستیابی به یک دانه‌بندی بهینه و متراکم، حائز اهمیت است. به همین جهت استفاده از منحنی‌ دانه بندی مطلوب (به عنوان مثال نظریه فولر تامسون) مد نظر قرار می گیرد. درنظریه فولر تامسون، منحنی دانه‌بندی در قسمت ریزدانه به شکل بیضی و در سایر قسمت‌ها مماس بر بیضی و به صورت خطی است. شکل های زیر منحنی توزیع دانه‌بندی مصالح سنگی و چسبنده را نشان می دهد.

در این نظریه، به منظور ایجاد یک دانه‌بندی ناپیوسته و کاهش فضای خالی بین درشت دانه ها، ریزدانه ها در بین مصالح درشت دانه قرار داده می شود. شکل بعد بدین منظور قسمتی از یک بخش سنگدانه، حذف می‌شود. البته این احتمال وجود دارد که در صورت استفاده از دانه‌بندی ناپیوسته، تراکم کامل ایجاد نشود.

در شکل با استفاده از روابط مثلثاتی می توان نوشت:

از آنجا که سنگدانه ها عموماً به طور کامل گرد گوشه نیستند و ریزدانه ها نیز در حین مخلوط کردن به راحتی نمی‌توانند از بین سنگدانه های درشت عبور نموده و جایگزین فضاهای خالی شوند، در نتیجه به منظور کاهش فضاهای خالی میان درشت دانه ها، طبق تحقیقات انجام شده توسط هیله‌مایر مقدار D155/0 به D14/0 کاهش یافت. مزایای این دانه‌بندی ناپیوسته و کاهش فضای خالی مخلوط به شرح زیر است:

این نوع دانه‌بندی در مقایسه با دانه‌بندی پیوسته، با مقاومت فشاری برابر، به سیمان کمتری نیاز دارد.

با کاهش نسبی قطر سنگدانه، مصالح ریزدانه نقش پرکنندگی از خود نشان می دهند.

قابلیت تراکم پذیری مخلوط، در اثر حذف میان دانه ها، بطور محسوس افزایش می‌یابد، زیرا ریزدانه ها با درصد حجمی بیشتر در درشت دانه ها جابجا می‌شوند. به این ترتیب با دستگاه لرزاننده، تراکم پذیری بهتری بین درشت دانه و ریزدانه ها برقرار می‌گردد و هوای بین فضای سنگدانه های بتن تخلیه می‌گردد.

قرارگیری سنگدانه‌ها در این نوع مخلوط بتنی قابلیت نگهداری آب را افزایش می دهد.

مورد 2و3 باعث عمل آوری بهتر مخلوط بتنی شده و درصد آب مورد نیاز نیز متعاقباً کاهش می‌یابد.

از نظر کاهش هزینه های کارگاهی نیز، حذف میان دانه ها مناسب است، زیرا مشکلات حمل، انبار، الک نمودن و عمل آوری بتن کاهش می‌یابد.

تحقیقات رستم نشان داد که به جای حذف میان دانه ها می‌توان از منحنی دانه بندی با درصد کاهش یافته میان دانه‌ها استفاده کرد. کاهش میان دانه ها باعث بهبود کارآیی مخلوط می شود، به این ترتیب که با افزایش ریزدانه در مخلوط، نسبت W/C در حداقل ممکن باقی مانده، در نتیجه سبب بهبود کیفیت بتن می‌شود. در شکل های زیر منحنی دانه‌بندی طبق نظریه F&T و همچنین منحنی اصلاح شده توسط هیله‌ مایر ارائه شده است. در شکل این دو منحنی در مقیاس لگاریتمی با یکدیگر مقایسه شده اند. همانگونه که مشاهده می‌شود، منحنی اصلاح شده در بخش درشت دانه و میان دانه (بزرگتر از mm2) مقادیر بیشتری نسبت به منحنی F&T و برعکس برای دانه های کوچکتر از mm2 دارای مقادیر ریزدانه کمتری نسبت به منحنی F&T دارد.

یکی از مهمترین ویژگی های این منحنی ها، تعیین نسبت حجمی کلیه دانه‌های موجود در بتن، اعم از سنگدانه و مواد چسباننده است. براساس این منحنی می‌توان سهم هر یک از مواد جامد تشکیل دهنده بتن را تعیین کرد. درصد مشخص شده برای دانه‌های کوچکتر از mm063/0 بیانگر مقدار مواد چسباننده (یا پودری) می باشد.

آندریاسن و آندرسن تراکم توزیع یکنواخت دانه ها را مطالعه نموده و تراکم بهینه را با معادله‌ای شبیه به معادله قبل (بدون ) و با 37/0= n به دست آورند که تحت عنوان مدل A&A شناخته می‌شود. فونک برای مورد توجه قرار دادن ریزترین دانه ها، توزیع آندریاسن را مطالعه و مدل اصلاح شده A&A را ارائه کرد. نشان داده شده است که طرح اختلاط سو با منحنی اصلاح شده A&A مطابقت دارد. منحنی آندریاسن بهتر از منحنی فولر، ریزدانه ها را مورد توجه قرار می‌دهد (حدود 20% ذرات ریزتر از 75 میکرون در آندریاسن در مقایسه با 5/5% در منحنی فولر)، بنابراین برای طرح SCC مناسب‌تر عنوان شده است.


[1]- ideal granding curves

[2]- good granding curves

[3]- bolomey

[4]- graf

[5] - rissel 

 

آب انداختگی در بتن ریزی های تازه

کلینیک بتن ایران بازدید : 24 دوشنبه 25 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 492

آب انداختگی به دو شکل در بتن اتفاق می‌افتد:

آب انداختگی نرمال: آب انداختگی بصورت یکنواخت در تمام سطح اتفاق می‌افتد که معمولا در مقاطع با عمق کم‌تر رخ می‌دهد مانند دال، سقف و … (در این نوع آب انداختگی ذرات سیمان، ذرات ریز ماسه به همراه آب در سطح بتن بصورت یکنواخت جمع می‌شود و تفاوت رنگ با بتن اصلی به دلیل پخش یکنواخت قابل تشخیص نمی‌باشد)

آب انداختگی کانالی: آب انداختگی در حال افزایش (به صورت چشمه) در مسیر‌های خاص که معمولا در مقاطع با عمق بیشتر مانند دیوار، پی‌ها و … (در این نوع آب انداختگی ذرات سیمان، ذرات ریز ماسه به همراه آب در سطح بتن با یک رنگ متفاوت و به صورت چشمه ای جمع می‌گردد)

در حقیقت آب انداختگی در بتن به علت عدم توانایی ذرات جامد در نگه داشتن همه آب مخلوط بین خود و جلوگیری از ته نشین شدن آنها می‌باشد و معمولا بعد از سخت شدن بتن متوقف می‌گردد. عامل اصلی در نرخ آب انداختگی بتن نسبت آب به سیمان می‌باشد و با بالاتر رفتن آن میزان آب انداختن بتن افزایش می‌یابد. همچنین نوع سیمان و میزان ریزدانه‌های بتن (فیلر) نیز روی نرخ آب انداختگی تاثیر دارند. بتن با سیمان ریزتر و فیلر مناسب نرخ آب انداختگی کمتری خواهد داشت. همچنین نرخ آب انداختگی بتن به ارتفاع بتن (فشار بتن) نیز ارتباط مستقیمی دارد و با افزایش ارتفاع، نرخ آب انداختگی افزایش می‌یابد.

آب انداختگی بتن لزوما عملی زیانبار نیست واگر این عمل دست نخورده بماند و آب سطحی بخار شود، نسبت آب به سیمان موثر مخلوط پایین می‌آید و مقاومت افزایش می‌یابد. ولی لایه سطحی را سست می‌کند و مقاومت سایشی را پایین می‌آورد. همچنین بخشی از آب در هنگام بالا آمدن در زیر سنگدانه‌های درشت محبوس شده و چسبندگی سنگدانه به خمیر سیمان را کاهش می‌دهد و چون این فضاها در یک جهت قرار می‌گیرند، نفوذپذیری بتن را در صفحه افقی افزایش می‌دهد.

 

 

 

تاریخچه بتن خود تراکم

کلینیک بتن ایران بازدید : 26 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 473

تاریخچه بتن خود تراکم

 بتن یکی از مسائل مهم است که دهه‌ها توجه و تحقیقات را به خود اختصاص داده است. در ژاپن نیز سالهای متمادی بر روی این موضوع پژوهش صورت گرفته است. یکی از معیارهای مهم برای رسیدن به بتن با دوام مناسب، متراکم کردن بتن است. اما کاهش تعداد کارگران فنی و حرفه ای که بتوانند این کار را به نحو مناسب انجام دهند، مشکلات زیادی را در سالهای قبل بوجود آورده بود. یکی از راههای اساسی برای رفع این مشکل، استفاده از بتن هایی بود که بتوانند تحت وزن خود در قالب و در تمام زوایا و گوشه‌ها متراکم شوند. بدون اینکه نیاز به لرزش و  نیروی خارجی داشته باشند. به این علت بتن خود تراکم نخست در سال 1986 توسط اوکامورا (okamura) در ژاپن پیشنهاد شد. در پی آن مطالعات و آزمایش‌های اساسی در دانشگاه توکیو توسط اوزاوا (ozawa) و میکاوا (meakawa) برای توسعه این بتن صورت گرفت. اولین نمونه این نوع بتن در سال 1988 با استفاده از مواد  و مصالح موجود در بازار ساخته شد و نتایج مناسبی از نظر جمع شدگی ناشی از خشک شدن و سخت شدن، گرمای هیدراسیون، سختی و سایر خواص به دست آمد که در مقاله ای منتشر شد. در ابتدا این بتن، بتن توانمند[1] (HPC) نامگذاری شد و سه خاصیت اصلی برای تعریف آن در نظر گرفته شد:

بتن تازه : تراکم پذیر

سنین اولیه: جلوگیری از معایب اولیه

بتن سخت شده: محافظت در برابر عوامل خارجی

اما همزمان، آیتسین و همکارانش، بتن HPC را به عنوان بتنی معرفی کردند که دارای مقاومت و دوم بالا در اثر نسبت آب به سیمان پایین باشد. بنابراین نام این نوع بتن توسط اوکامورا و همکارانش تغییر یافت و تحت عنوان «بتن خود تراکم توانمند» یا بطور خلاصه «بتن خود تراکم» نامگذاری شد. تفاوت بتن SCC با بتن HPC در این است که در بتن توانمند، جریان پذیری تنها تا حدودی بهبود یافته است، اما این بتن نمی‌تواند تحت وزن خود، قالب و یا فواصل بین تقویت کننده ها را پر کند، به عبارت دیگر بتن HPC کماکان به عملیات لرزش نیاز دارد.

در سال 1989پروفسور اوکامورا و همکارانش، یک کارگاه تخصصی در زمینه بتن SCC در دانشگاه توکیو ارائه کردند، بیش از 100 متخصص از مراکز تحقیقاتی و شرکت های بزرگ در این کارگاه شرکت داشتند، که باعث گسترش تحقیقات روی این موضوع در مراکز مختلف شد. در اوایل دهه 1990، استفاده از بتن خود تراکم در برخی پلها و سازه ها در ژاپن آغاز شد. ارائه مقالات تخصصی در کنفرانس بین المللی CANMET & ACI در سال 1992 و به دنبال آن کارگاه تخصصی بانکوک در 1994 و کنفرانس ACI در سال 1996 توجه به بتن خود تراکم را در سطح دنیا افزایش داد. در سال 1996 کشورهای اروپایی یک کنسرسیوم تشکیل داده و پروژه‌ای را با عنوان «تولید و محیط کاری بهبود یافته با استفاده از بتن خود تراکم» آغاز کردند. موفقیت این پروژه باعث گسترش سریع‌تر SCC در پروژه های مختلف ساختمانی اعم از پیش ساخته یا بتن‌ریزی در جا شد. امروزه بتن خود تراکم همزمان با کشور ژاپن، در مراکز دانشگاهی و تحقیقاتی کشورهای اروپایی، کانادا و آمریکا موضوع بحث بررسی و اجرای سازه‌های بتنی است. دستورالعمل‌هایی مانند (EFNARC) برای این بتن تهیه شده و استفاده از آن در بسیاری از کشورهای دنیا رو به توسعه است.

در ایران نیز استفاده از بتن خود تراکم از چند سال قبل آغاز شده و از مزایای آن بهره گرفته شده است. برای مثال می‌توان از مصرف بتن خود تراکم در لاینینگ تونل رسالت تهران، کتیبه‌ها و عناصر تزئینی در طرح توسعه حرم حضرت معصومه و قطعات پیش ساخته‌ برای عبور دستگاههای حفاری متروی شیراز را نام برد.



[1] - high performance concrete 

 

اجرای پوشش ضد اسید مخازن بتنی

کلینیک بتن ایران بازدید : 36 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 471

این تصاویر مربوط به اجرای پروژه ترمیم و آب بندی و اجرای پوشش ضد اسید بر روی سازه ی بتنی مخزن خنثی سازی واحد ABS & RUBBER پتروشیمی جم واقع در منطقه ویژه پارس جنوبی عسلویه می باشد.

 

 

 

 

مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 1 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 2 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 3 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 4 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 5 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 6 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 7 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 8 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 9 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 10 مجری پوشش ضد اسید مخازن بتنی،کلینیک بتن ایران 11

اتمام عملیات ترمیم و آب بندی واحد های آب سازی کارخانه پرژک

کلینیک بتن ایران بازدید : 41 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 470

 در دی ماه 1394 قرارداد ترمیم و آب بندی مخازن بتنی و تصفیه خانه واحد RO  کارخانه صنایع بهداشتی پرژک واقع در شهرک صنعتی ایوانکی گرمسار منعقد گردید و در تاریخ 11بهمن ماه سال 1394 به اتمام رسید وبه آن واحد محترم تحویل گردید.

 

 کلینیک بتن ایران،همراه حرفه ای های عمران

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

واحد فنی کلینیک بتن ایران در نمایشگاه بیمارستان سازی

کلینیک بتن ایران بازدید : 27 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 468

با توجه سابقه ی و پروژه های انجام شده در زمینه کفپوش های آنتی باکتریال و آنتی استاتیک و پوشش های ضد اسید و بخش های جراحی و عمومی بیمارستان و پوشش های اپوکسی و پلی یورتان ،سیستم های تصفیه فاضلاب بیمارستانی واحد فنی مجموعه کلینیک بتن ایران در اولین دوره نمایشگاه بیمارستان سازی ،تاسیسات و تجهیرات بیمارستان سازی حضور یافته است .

این نمایشگاه از دوم تا پنجم بهمن ماه سال 1394 در نمایشگاه بین المللی تهران برقرار می باشد

سالن 10و11 غرفه 36

انعقاد قرارداد ترمیم و آب بندی واحد های آب سازی کارخانه پرژک

کلینیک بتن ایران بازدید : 40 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 467

 در دی ماه 1394 قرارداد ترمیم و آب بندی مخازن بتنی و تصفیه خانه واحد RO کارخانه صنایع بهداشتی پرژک واقع در شهرک صنعتی ایوانکی گرمسار منعقد گردید .

مساحت حدودی پروژه :7700متر مربع

مدت زمان اجرا :45روز 

    

کلینیک بتن ایران،همراه حرفه ای های عمران

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

شرکت آب و فاضلاب تهران بزرگ

کلینیک بتن ایران بازدید : 25 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 466

 در آبان ماه سال جاری 1394 و پس از تایید طرح پیشنهادی واحد فنی کلینیک بتن ایران(مهندسین مشاور مهرازان پایدار) در خصوص طراحی سازه اتصال خط 2000به 3000لاینیگ فاضلاب جنوب شرق تهران  توسط کارفرما (شرکت آب و فاضلاب تهران)و مهندسین مشاور پارس کنسولت ،پروژه مذکور به اتمام رسیده و به شرکت آب و فاضلاب تهران تحویل گردید.

 

 

 

آب بندی مخازن و سازه های ضد اسید

کلینیک بتن ایران بازدید : 46 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 457

سازه های بتونی و  فولادی

واحد فنی کلینیک بتن ایران :اگر پیمانکار متخصص در زمینه پوشش های ضد خوردگی و حفاظت سازه ها و تجهیزات در برابر عوامل خورنده مجبور باشد که براساس استانداردها، پوششی را برای حفاظت یک ساختمان ارائه نماید قطعاً  با کارفرمای خود دچار مشکلاتی خواهدشد که در نهایت کارفرما از اجرای پوشش صرفنظر خواهد نمود چرا که وضعیت سطوح بتونی و فلزی اجازه اجرای پوشش‌ها را براساس استانداردها نمی‌دهند.

چنین مشکلاتی اغلب در مورد ساختمان‌های بتونی بوجود می آید بنابراین در این بخش ابتدا به بررسی سازه های بتونی مسلح پرداخته و سپس به بحث در مورد سازه های فولادی (کربن استیل) می‌پردازیم.

 

سازه های بتونی

یکی از مشکلات عمده و ناامید کننده، درک ناکافی از خطر خسارت ناشی از خوردگی می‌باشد. پس از گذشت زمان کوتاهی از بهره برداری از واحد متوجه می‌شویم که سطوح سازه بتونی خورده شده و صدمه دیده است، اتفاقی که هیچ‌کس در مرحله طراحی اولیه به آن فکر نکرده است. خسارات به دلایل مختلفی به وجود می آید. به عنوان مثال یا اقدامات حفاظتی به طور کلی نادیده گرفته شده است و یا کافی و مناسب نمی‌باشد.

زمانی که از خوردگی و تخریب یک سازه بتونی صحبت می کنیم منظور این نیست که همیشه بتون در برابر مواد خورنده مانند اسیدها از بین می رود بلکه ممکن است مواد خورنده به داخل بتون غیر آب بند نفوذ کرده و در نتیجه فولاد (آرماتور) داخل بتون خورده شود، این فرآیند باعث افزایش حجم بتون پیرامون میلگردها شده و در نهایت بتون شکسته می‌شود.

بطور کلی بتون را در مناطقی که تخریب شده و یا بنا به دلایل ذکر شده در بالا شکسته شده است می‌توان با تزریق بتون جدید ترمیم کرد ولیکن دو مشکل عمده وجود دارد؛ مشکل اول مواد خورنده‌ای است که در دراز مدت به داخل بتون نفوذ کرده است و چسبندگی بتون جدید را با سطوح بتونی قبلی مختل می‌کند، مشکل دوم این است که بطور کلی بتون جدید به بتون قدیمی خوب نمی‌چسبد.

خنثی سازی مواد خورنده‌ای که به داخل بتون نفوذ کرده است بسیار مشکل بوده و همچنین پر هزینه می‌باشد. در صورتی که بتوان تا حدودی در این مورد هم موفق بود، باز نمی توان از واکنش بین مواد شیمیایی که هنوز در داخل بتون مانده اند با پوشش های حفاظتی که بعداً بر روی بتون اجرا شده اند جلوگیری کرد چرا که این واکنش، باندینگ بین پوشش‌ها و سطوح بتونی را سست می کند و در نهایت پوشش از روی سطح کنده می شود.

با توجه به مطالب ذکر شده در بالا می توان نتیجه گرفت که سازه های بتونی که تحت تاثیر بارهای شیمیایی قرار گرفته اند؛ حفاظت آنها بسیار مشکل و پر هزینه تر از زمانی است که در مراحل طراحی اولیه پوشش مناسب در نظر گرفته شود.

سازه های بتونی جدید نیز که هنوز در معرض مواد شیمیایی خورنده قرار نگرفته اند می بایست دارای شرایطی باشند که بتوان بر روی آنها پوشش های ضد خوردگی را اجرا نمود.

پوشش ها و لاینینگهای ضد خوردگی می بایست به صورت محکم و مطمئن به سطوح بتونی زیر کار بچسبند که در این خصوص سازه بتونی باید طوری ساخته و اجرا گردد که دارای ماکزیمم قدرت نگهداری پوشش و نیز از مقاومت کششی خوبی برخوردار باشد.

به طور کلی پوشش ها و لاینینگهای حفاظتی پشتیبان و نگهدارنده خود نمی‌باشند (به جز لاینینگ داخل پیت ها[1] و مخازن که در آنجا پوشش از یک خود پایداری و ایستایی مناسب برخوردار می باشد) و معمولاً در مقابل تنش های خمشی ضعیف عمل می کنند.

بنابراین سازه بتونی مسلح باید بتواند تا حد امکان از تغیر شکل های ناشی از بارهای خمشی و ارتعاشی جلوگیری کند همچنین می بایست از ایجاد ترک در بتون که ناشی از نشست و یا انقباض بتون می باشد و نیز بارهای تنشی جلوگیری گردد.

با توجه به اینکه پوشش ها و مواد حفاظتی دارای مشخصات فیزیکی بسیار متفاوت با بتون می باشند لذا بارهای از آن می بایست در نظر گرفته شده و محاسبه گردد. به خصوص زمانی که سازه بتونی تحت تاثیر دماهای بالا قرار می گیرد.

از موارد ذکر شده به نتایجی به شرح ذیل خواهیم رسید:

1- ساختمان باید مطابق با قوانین جاری برای تحمل کلیه بارهای قابل انتظار شامل تنش‌های حرارتی به درستی محاسبه گردد. در ضمن در صورتی که قرار باشد یک لایه حایل یا بازدارنده (membrane) بر روی بتون اجرا گردد، باید از ایجاد ترک در آن که معمولاً در کارهای ساختمانی معمولی مجاز می‌باشد تا حد امکان اجتناب گردد.

2- جزئیات نقشه آرماتوربندی باید به دقت بر طبق محاسبات (مقاومت در مقابل گشتاورها و نیروهای برشی، عدم وجود انکر فولادی حمل بار در منطقه تنش کششی و غیره) اجرا گردند.

3- قالب‌بندی، ریختن و فشرده سازی بتون و خم کردن، قرار دادن و اتصال آرماتورها باید در محل ساختمان مطابق با نقشه مهندس ساختمان اجرا گردد.

در صورتی که موارد ذکر شده در سازه‌های در معرض مواد شیمیایی خورنده رعایت نگردد، عواقب بسیار خطرناکی به وجود خواهد آمد.

پوشش ناکافی بتون بر روی آرماتوربندی اجرا شده و نیز بر هم خوردن مخلوط بتون به هنگام ریختن باعث تجمع شن و ماسه در مناطقی می گردد. تجمع ماسه نه تنها در موارد متعددی باعث تضعیف ظرفیت تحمل بار بتون می گردد بلکه نفوذ مواد خورنده به داخل بتون و در نتیجه خوردگی آرماتوربندی داخل بتون را تسهیل می کند. همچنین این مشکل اجرای صحیح لایه membrane و پوشش های رزینیسینتتیک[2] را نیز مختل می کند.

نتیجه دیگر تغییر مخلوط بتون در هنگام بتون ریزی این است که سطوح رویه بتون عموماً از دوغاب سیمانی که دارای ذرات بسیار fine (نرم) تشکیل می گردد. این سطوح صاف دارای مقاومت فشاری مناسبی نبوده و همچنین هیچ مقاومت کششی ندارند. این سطوح، سطح زیرکار مناسبی به دلیل عدم وجود چسبندگی برای اجرای پوشش های رزینی به عنوان مثال لایه های ماله کشی نمی باشند. در واقع حتی برای رنگهای قیری سرد معمولی و یا برای شیت هایی[3] که چسبانده می شوند نیز از استحکام و چسبندگی کافی برخوردار نیستند.

همچنین سطوح بتونی صاف که در نتیجه استفاده از مواد کمکی برای جدا شدن قالب بندی و استفاده از قالب بندی فولادی حاصل می گردند علی رغم جذابیت و زیبایی که دارند؛ سطوح مناسبی جهت اجرای پوشش های رزینی نمی باشند. ضمن اینکه روغنی که جهت قالب بندی استفاده می گردد از چسبندگی بین بتون و پوشش های جلوگیری می کند.

تجربه نشان داده است که بهترین سطوح بتونی جهت اجرای پوشش ها حفاظتی، سطوحی است که به صورت تخته ماله ای (ماله چوبی) اجرا شده است چرا که از لحاظ زبری مناسب بوده و حداکثر باندینگ مکانیکی را با پوشش برقرار می‌کنند. در صورتی که سطوح بتونی با روش قالب‌بندی فلزی اجرا شده باشند و می‌بایست  با روش‌هایی مانندسند بلاست به زبری مورد نیاز رسید.

با توجه به استاندارد DIN 1045 که استاندارد و روش های آماده سازی و اجرای سازه های بتونی را بیان می‌کند؛ یک سازه بتونیمی‌بایست دارای مقدار خاصی از سیمان و نیز دارای توزیع مشخص دانه‌بندی باشد. همچنین ضروری است که بتون تازه چنان حمل گردد و یا به داخل قالب ریخته شود و در نهایت متراکم گردد که مخلوط آن بر هم نخورد. تنها در این صورت می‌توان مطمئن بود که به مقاومت فشاری مورد نیاز و مقاومت کششی کافی (تقریبا برابر یک دهم مقاومت فشاری) دست خواهیم یافت. اگر چه مقاومت کششی بتونمعمولاً در طراحی ساختمان های بتون مسلح در نظر گرفته نمی‌شوند. در صورتی که این مقاومت عامل تعیین کننده ای در پایداری پوشش ها و نیز هزینه های آن خواهد داشت.

همچنین باید توجه داشت که در زمان حمل، بتون ریزی و متراکم سازی بتون، نسبت آب به سیمان بتون با استفاده از افزودنی های مناسب به اندازه کافی پایین نگاه داشته شود. این کار از جدا شدن سیمان و نیز دانه‌بندی های شن و ماسه جلوگیری می کند.

درزمان اجرای سطح کف بتونی، کف کانالها و سامپها[4] می بایست شیب‌بندی مناسب براساس نیاز ایجاد گردد. چرا که شیب‌بندی بعد از اتمام بتون ریزی اصلی، بدلیل استفاده از پلاسترهای سیمانی که دارای ضخامت کمی بوده و نیز از چسبندگی مناسب به سطوح بتونیقدیمی برخوردار نیستند، توصیه نمی گردد. ضمن اینکه پلاسترهای سیمانی دارای مقاومت های لازم فشاری و کششی نمی باشند.

تجربه نشان داده است که در زمان بتون ریزی هیچیک از مجریان و ناظرین بتون ریزی به شیب‌بندی توجه‌ای ندارند و این در حالی است که پس از انجام کاشیکاری ضد اسید و یا اجرای پوشش‌های رزینی حساسیت به شیب مورد نیاز برای همان مجری و یا ناظر بیشتر می شود. اجرای شیب مناسب و مورد نیاز در زمان بتون ریزی بسیار ارزان‌تر و آسان‌تر از زمانی است که بخواهیم با مواد پوششی شیب‌بندی کنیم.

بررسی تعداد زیادی از واحدهایی که محوطه‌های آنها در معرض ریزش مواد خورنده بوده اند نشان داده است که سطوحی که دارای شیب مناسب بوده اند ولیکن مواد پوششی مورد استفاده بر روی آنها نامناسب بوده است، بسیار بهتر از سطوحی که در آنها از مواد حفاظتی درست و گران استفاده شده ولیکن شیب‌بندی رعایت نشده است، عمل کرده اند.

سازه های بتن مسلح بخصوص در کفها که بر روی آنها از پوشش های ضد خوردگی استفاده شده است. می بایست طوری طراحی گردند که در معرض کمترین تنش ها قرار گیرند. در غیر این صورت تحت یکبار استاتیک به راحتی تغییر شکل می دهند که این تغییر شکل منجر به ترکهای کششی اجتناب ناپذیر در محل گشاورهای منفی شده و در نهایت به پوشش حفاظتی منتقل می‌گردد. به علاوه به علت فرکانس ارتعاشی ذاتی نسبتاً پایین این سازه‌ها، به هنگام قرار گرفتن در معرض بارهای دینامیکی (موتورها، پمپ ها، مخلوط کن ها، کمپرسورها و موارد مشابه) مرتعش می شوند که در چنین حالتی ممکن است سازه بتونی اصلی دارای بار اضافه شده و در نهایت پوشش حفاظتی خسارت ببیند.

شکل و طراحی مخازن بتنی نیز می بایست طوری باشد که بتوان حداکثر ایستایی را برای پوشش‌های اجرا شده بوجود آورد بعنوان مثال در یک مخزن با دیواره استوانه ای و خمیده می‌توان با استفاده از کاشی‌های با ضخامت کم به همان مقاومت و ایستایی رسید که با مخزن عمودی و آجرهای با ضخامت بالا می‌توان رسید. کاشی های با ضخامت کم بر روی دیواره عمودی به دلیل اینکه نمی‌توانند پشتیبانی خود باشند، پایداری ندارند و بر اثر حداقل تنشی از روی سطوح کنده می شوند.

کلیه لبه ها، گوشه ها و کنج های داخلی مخازن بتنی باید گرد شوند زیرا لبه‌ها و گوشه های تیز نقاط خطرناکی برای اجرای لایه ها و پوشش های حفاظتی می باشند.

همچنین بهتر است به جای ساخت مخازن بسیار بزرگ که می بایست به دلایل فنی دارای یک یا چند درز انبساط باشد، از چند مخزن کوچک که دو به دو دارای دیوارهای مشترک هستند استفاده گردد. این بدین خاطر است که اجرای درزهای انبساط در مخازن بتنی مسلح محتوی مواد خورنده غالباً با مشکلات بسیار بزرگی همراه است که گاهی نیز غیر قابل حل بوده و ضمن اینکه در صورت وجود راه حل هزینه های آن بسیار بالا است.

از مسائل مهم دیگری که در زمان اجرای یک سازه بتونی می بایست در نظر گرفت وجود رطوبت داخل بتون بوده که به هنگام اجرای پوشش ها و یا لایه های حفاظتی مشکلات عدیده ای را بوجود می آورد که چسبندگی پوشش ها به بتون را مختل می کند. این مشکلات خسارات جبران ناپذیری را پس از اعمال پوشش بوجود می آورند.

این رطوبت ناشی از موارد زیر است:

1- سازه بتونی که دوره خشک شدن ان به پایان نرسیده باشد.

2- رطوبت خارجی به خصوص در داخل کاناله، پیتها و سامپها به دلیل عدم اجرای یک لایه membrane خارجی مانند ورقهای پلاستیکی در زمان بتون ریزی در محیط هایی که سطح آبهای زیرزمینی بالا است.

3- تشکیل شبنم در رطوبت زیاد هوا و درجه حرارتهای کمتر از نقطه شبنم.

 

مورد اول:

برای اجرای پوشش ها بر روی بتون به رطوبت کمتر از 4% نیاز است، رعایت دوره 28 روزه بتون تا رسیدن به حداقل رطوبت و یا به عبارت دیگر خشک شدن کامل، همیشه اجرایی و عملی نمی باشد و فقط در شاریط مطلوب یک ساختمان میسر می شود.

از آنجایی که روند خشک شدن بستگی مستقیم به نسبت آب به سیمان استفاده شده در بتون دارد، لذا مدت زمان مرطوب نگاه داشتنبتون، درجه حرارت و رطوبت هوای محیط، زمان بتون‌ریزی تاثیرات بسیار بالایی بر روند خشک شدن می گذارد پس نمی توان در مورد بازه زمانی لازم برای خشک شدن یک زمان خاص و ثابت را بیان نمود. همچنین می توان گفت هر قدر بتون متراکم تر باشد، عمل خشک شدن کندتر انجام می‌شود.

 

مورد ب:

اجرای یک لایه membrane مانع نفوذ اب در سطح خارجی مانند ورقهای پلاستیکی ضروری می باشد. نادیده گرفتن این الزام می تواند دیر یا زود منجر به خسارتی گردد که حتی در صورت حل شدن، هزینه های بسیار بالایی دارد.

 

مورد ج:

رطوبت ایجاد شده به وسیله شبنم را می توان با جریانی از هوای گرم و یا به وسیله منتظر ماندن تا خشک شدن طبیعی از بین برد. در صورتی که بخواهیم میزان رطوبت بتون را اندازه‌گیری نماییم، می‌بایست 24 ساعت قبل در سطوحی که اندازه گیری ها باید بر روی آنها انجام گیرد را با یک ورق نسبتاً بزرگ (حدودا 1 متر مربع) که در مقابل آب و بخار غیر قابل نفوذ باشد، پوشاند. در غیر این صورت در اثر تبخیر ممکن است مقادیر واقعی رطوبت بدست نیاید.

با توجه به اهمیت استاندارد بودن سطوح سازه های بتونی جهت اعمال پوشش‌های ضد خوردگی، در بخش‌های بعدی به بررسی برخی استانداردهای موجود در آلمان که در خصوص مشخصات سازه های بتونی می‌باشد، می پردازیم.

این استانداردها به شرح ذیل می‌باشند:

1. DIN 1045 – part 3

2. DIN 28052 – part 2

3. AGI S 10- part 1

 

استاندارد DIN به شماره 1045- بخش سوم- اجرای سازه های بتونی:

از این استاندارد برای ساخت سازه های بتونی استفاده می شود که در این کتاب به این استاندارد اشاره نمی‌شود.

استاندارد DIN به شماره 288052- بخش دوم- طراحی و آماده سازی سطوح زیر کار بتونی:

استاندارد AGI به شماره 10  -S بخش اول – طراحی و آماده سازی سطوح

زیر کار بتونی:

 

کلیات

در سازه های بتونی که قرار است تمام یا بخشی از آنها توسط پوشش ها و یا لایه‌های ضد خوردگی حفاظت شوند می‌بایست دارای شرایط خاصی باشند.

این سازه ها باید بتوانند در برابر نیروهای استاتیک و دینامیک وارده به آنها و نیز تنش و شوک حرارتی مقاومت کنند. همچنین در برابر نیروهای برشی نظیر انقباض ها یا اختلاف تغییر اندازه مابین پوشش و سطح زیرکار در اثر عوامل حرارتی مقاوم باشند.

به عبارت دیگر سازه بتونی می‌بایست در برابر کشش بوجود آمده در نتیجه حرکات حرارتی، کشش بوجود آمده در نتیجه نشست های متفاوت و نیز کشش به وجود آمده در نتیجه انقباض و یا تغییرات رطوبت مقاوم باشد.

ساختمان بتونی باید حداقل از مقاومت فشاری و گروه B25 که در استاندارد 1045 آمده است، برخوردار باشد.

ساختمانهای آجری و سنگی فقط در شرایط خاصی برای سطح زیرکار پوشش ها و یا کاشیکاریهای ضد اسید مناسب می باشند.

مقاومت کششی سطوح زیرکار نظیر سطوح بتونی و یا لایه های شمشه کشی شده (screed) می‌بایست متناسب با لایه آب‌بندی مورد استفاده باشد. مقاومت کششی مقدار نیرویی است که سطح در برابر کشش وارد شده بر آن در مقابل کنده شدن اعمال می کند و یا به عبارت دیگر حداکثر باری است که یک ساختمان بتونی می تواند به هنگام قرار گرفتن تحت کشش غیر محوری تحمل کند.

از تاثیر آب و فشار مخرب بخار آب در زیر پوشش ها باید جلوگیری شود. منظور از فشار مخرب آب، آن فشاری است که منجر به کنده شدن پوشش از روی سطح زیر کار می گردد. همچنین پدیده کنده شدن می‌تواند در اثر تجمع رطوبت در زیر پوشش، یخ زدگی رطوبت جمع شده در زیر پوشش، نیروهای مویینگی و یا مواد محلول در آب که باعث فشار اسمزی می‌شوند، ایجاد گردد. در صورتی که سطح آبهای زیرزمینی بالا باشد، نفوذ آب از پایین به پشت پوشش می تواند باعث کنده شدن پوشش از روی بتون گردد که به همین جهت می‌بایستبتون قبلاً بطور کامل عایقکاری گردد.

توصیه می گردد در همان زمان طراحی ساختمانها و سازه های بتونی با متخصصین پوشش های ضد خوردگی مشورت شود.

 

تحلیل و ارزیابی سازه ها از نظر تغییر شکل و ایجاد ترک:

تغییر شکل و ایجاد ترک در سطوح بتونی زیر کار می تواند قابلیت پوشش ها و یا کاشیکاریهای ضد اسید را به مخاطره بیاندازد. به همین علت تغییر شکل ها و عرض ترکها باید تا حد امکان محدود نگه داشته شوند.

به هنگام ارزیابی باید تمام عوامل تخریب کننده ناشی از نصب تاسیسات و عواملی که به هنگام راه اندازی تاسیسات پدید می آیند در نظر گرفته شوند. علاوه بر نیروهای استاتیک و دینامیک، انقباض ها، حرکات اجزای ساختمان و تاثیرات درجه حرارت نیز می توانند باعث ایجاد تغییر شکل گردند. تاثیرات این عوامل می‌توانند به صورت دائمی و موقت باشند. یک ساختمان بتونی مسلح یکپارچه که براساس استاندارد DIN 1045 ساخته شده باشد، در آن تغییر شکل منفی پدید نخواهد آمد.

با انتخاب طراحی مناسب باید خطر تشکیل ترکها را در حداقل ممکن نگاه داشت. محل تقاطع اجزای بتونی قالبی باید در سرتاسر آن به صورت پیوسته باشد، یعنی هیچ فاصله با برآمدگی نداشته باشد. حداکثر عرض ترک باید چنان در نظر گرفته شود که با ویژگی های انبساطی سیستم پوششی انتخاب شده هماهنگی داشته باشد.

در صورتی که بتون بر طبق مشخصات مندرج در جدول شماره 14 یا 15 DIN 1045 مسلح شده باشد عرض در نظر گرفته شده برای ترکها نباید از 25/0 میلیمتر بیشتر باشد و در صورتی که تحلیل بر طبق بروشور DAfStb (نکات تشریحی DIN 1045) صورت گرفته باشد این عرض نباید از 2/0 میلیمتر بیشتر باشد. جهت اطلاع از مشخصات مربوط به پوشش مناسب بتون مندرجات بندهای فرعی 2/13 و جدول شماره 10 DIN 1045 را ملاحظه فرمایید.

مطابق استانداردهای ارایه شده در استاندارد DIN 28052 , AGI S 10 حدود ترکها برای طراحی و ارزیابی سازه های بتونی به سه بخش زیر تقسیم شده است:

 

گروه اول (A): سطوح زیر کار بودن ترک و یا با ترکهای بسیار باریک:

سطح زیرکار می تواند دارای ترکهای بسیار باریک و غیر عمیق مانند ترکهای شبکه ای با عرض کمتر از 1/0 میلیمتر باشد.  ترکهای جدید یا عریض تر شدن احتمالی ترکها پس از نصب پوشش های حفاظتی نباید باعث بالاتر رفتن عرض ترکها از 1/0 میلیمتر شود. این ترکها مجاز شناخته می شوند.

سازه های بتونی پیش تنیده و بتون مسلح دارای وضعیت I مندرج در DIN 1045 به این گروه تعلق دارند. همچنین اسلبهای تقویت شده کف که کاملاً بر روی پشتیبان خود قرار گرفته باشند از این وضعیت برخوردار باشند.

 

 

گروه دوم (B): سطوح زیر کار با ترکهای با عرض ناچیز و یا ترکهای باریک:

ایجاد ترکها یا حرکت ترکهای موجود نباید منجر به فراتر رفتن عرض ترکها از 25/0 میلیمتر شود. سازه های دارای وضعیت II با ترکهای با عرض بسیار ناچیز مندرج در ردیف 3 جداول شماره های 14و15 قسمت 17.6 از DIN 1045 این گروه تعلق دارند.

 

گروه سوم (C): سطوح زیر کار با ترکهای پهن:

در این گروه عرض ترکها تا 5/0 میلیمتر می باشد. سازه هایی به این گروه تعلق دارند که از محدودیت در نظر گرفته شده در قسمت 17.6 از DIN 1045 برای عرض ترکها تا 25/0 برخوردار نیستند.

گسترش ترکها به بیش از مقدار در نظر گرفته شده برای گروه C آنها را مشمول موارد استثنایی می کند.

برای اندازه گیری عرض ترکها از ذره بین با اشل اندازه گیری و درجه اندازه گیری عرض ترک استفاده می گردد.

مقدار ذکر شده برای عرض‌ها یا عریض تر شدن ترکها، حداکثر مقادیر مجازی می‌باشند که تحت شرایط واقعاً ممکن مکانیکی و یا حرارتی می‌توانند بوجود آیند.

این مقادیر مربوط به ترکهایی هستند که در نتیجه نیروهای کششی یا خمشی- کششی ایجاد می شوند. ترکهایی ناشی از حرکات برشی یا تغییر مکان باید در گروه اساساً ویژه ای مور ملاحظه قرار گیرند چرا که اجرای پوشش های حفاظتی بر روی آنها مجاز نمی باشد. در طراحی ساختمان بایدر وش اجرای پوشش‌ها بر مبنای عوامل شیمیایی، مکانیکی و در صورت لزوم حرارتی مورد نظر انتخاب گردد و توجه شود که کدامیک از گروهه ها برای آن روش مجاز می باشد.

 

 

درزها:

 درزها مکان‌هایی ضعیف و حساسی در یک پوشش حفاظتی می‌باشند. در صورتی که به دلایل طراحی و فنی که مربوط به مهندسین ساختمان می باشد، وجود درزهای انبساط ضروری باشند باید تعداد آن ها را تا حد امکان محدود نگاه داشت. چرا که تعدد درزها که به منظور خنثی سازی حرکات انبساطی و انقباضی تعبیه می‌شوند، خطری برای آب‌بندی سازه بتونی می‌باشد.

به طور کلی درزها به دسته ساختمانی (construction joint)، انبساطی (expansion joint) و کاذب یا مصنوعی (dummy joint) تقسیم می‌شوند.

درزهای ساختمانی: آن دسته از درزها هستند که در حین اجرای عملیات بتون ریزی تعبیه می‌گردد، این درزها در اثر ایجاد وقفه در ساخت سازه به وجود می آید. اجرای پوشش ها و لاینینگ‌های حفاظتی بر روی این درزها بسته به عرض درزها مجاز می‌باشد.

درزهای انبساطی: این درزها به منظور جذب حرکات یک سازه که نتیجه انبساط می‌باشد، تعبیه می گردند. این نوع درزها وظیفه تحمل حرکات موجود در ساختمان را به عهده دارند. اجرای پوشش ها و لاینینگهای ضد خوردگی بر روی آنها با شرایط خاصی انجام می‌پذیرد و در اکثر اوقات اجرای پوشش هایی که در کف بتونی عادی مجاز است بر روی آنها مجاز نمی‌باشد.

درزهای کاذب: آن دسته از درزهایی هستند که با ایجاد برش تا عمق محدودی در محلی که احتمال به وجود آمدت ترک وجود دارد، ایجاد می شود.

درزها باید ترجیحاً در نقطه اوج شیب‌های کف قرار گیرند و تا حد امکان به صورت خطی مستقیم اجرا شوند و دارای ساختمانی متناسب با نوع پوشش حفاظتی باشند.

درزهای کاذب می توانند پس از اتمام روند افت حجمی، می توانند مانند درزهای ساختمانی پر شده و آب‌بندی گردند و نباید به هنگام کاشیکاری ضد اسید مورد توجه قرار گیرند. در صورتی که هنوز احتمال گسترش ترکها وجود داشته باشد باید با آنها مانند درزهای انبساط برخورد شود اما نیاز به پیش بینی تغییر شکل بالا وجود ندارد.

هرگز نباید درزهای ساختمانی سطح زیر کار به کاشیکاری شد اسید منتقل گردد.

جهت مشخص کردن مکان و کیفیت اجرای درزهای انبساط، ساختمانی و کاذب، تخصص و تجربه در سازهای ضد اسید ضروری می‌باشد.

 

شیب بندی در کف

شیب کف سطوح بتونی که در معرض ریزش مواد خورنده وجود دارد می‌بایست در حدود 2% باشد اما هرگز نباید از 5/1% کمتر شود. به منظور در نظر گرفتن تلرانس احتمالی به ارقام ارایه شده 5/0% اضافه می‌گردد. شیب‌ها باید تا حد امکان از اتصالات اصلی و ستون ها، فونداسیون پمپها و مخازن، دیوارها و درزهای انبساطی دور نگاه داشته شود تا از تجمع مواد خورنده در پشت این سازه ها جلوگیری شده و مواد که به صورت مایع هستند. سریعاً به سمت مسیرهای خروجی منتقل گردند در چنین وضعیت امکان خشک شدن سریع سطوح نیز فراهم می‌شود.

 

همواری سطوح

برای همواری سطح زیرکار باید مقادیر تلرانس مقرر شده در ردیف 3 جدول شماره 3 از DIN 18202 رعایت گردند. مطابق این استاندارد میزان ناهمواری نمی‌بایست در طول 4 میر میله تسطیح از 9 میلیممتر تجاوز کند.

مجاری، آبروها و کانالها

مجاریها و کانالها نمی‌بایست از محل‌هایی عبور کنند که احتمال تغییر شکل و در نهایت ترک در سازه وجود دارد. شیبها در داخل کانالها در حدد 1% بوده ولیکن نباید از 5/0% کمتر باشد. بدلیل حساسیت درزهای انبساط و نیز مشکل بودن آب‌بندی آنها تا حد امکان می‌بایست ازدرزهای انبساطی در داخل کانالها اجتناب کرد و در صورتی که امکان حذف آنها وجود نداشته باشد می‌بایست تعداد آنها به حداقل رسانده و در مورد پوشش آنها از روشهای خاص استفاده گردد.

عرض و عمق مجراها و کانالها باید چنان طراحی گردد که بتوان به راحتی پوشش های ضد خوردگی را در آنها اجرا نمود.

به منظور قرار دادن پوشش بر روی کانالها (grating) می بایست بر روی دیواره های هر دو طرف در بتون تورفتگی‌های ایجاد گردد ه بر روی آن بتوان از کاشی و یا آجرهای خاص ضد اسید که دارای اشکال خاص می‌باشند، استفاده گردد.

برای آنکه بتوان اجرای پوشش ضد اسید مطمئنی در داخل کانالها انجام داد، می‌بایست عرض کانالها کمتر از 60 سانتیمتر و عمق آن کمتر از 80 سانتیمتر نباشد. حداکثر فاصله مجاز در نظر گرفته شده برای منهول[5] بر مبنای اصول ایمنی باید مورد توجه قرار گیرد.

 

پیت‌ها، سامپها و مخازن

برای سطوح بتونی که در داخل زمین قرار داشتته و در تماس با خاک هستند، مراقبت در مقابل نفوذ رطوبت آب از سمت خارج از اهمیت خاصی برخوردار است. در این خصوص می توان به بخش‌های 1 تا 6 استاندارد DIN 18195 مراجعه نمود.

در سازه های بزرگتر به خصوص اگر تحت تاثیر مواد خورنده با دمای بالا باشد می‌بایست به ایستایی پوشش حفاظتی توجه ویژه گردد. در صورتی که این ایستایی نتواند به وسیله چسبندگی لایه های بر روی یکدیگر (شامل لایه های membrane، ملاتها و آجرهای ضد اسید) یا به وسیله آجر کاری با ضخامت بیشتر که خود ایستایی دارد، محقق گردد باید تدابیر ویژه‌ای نظیر خمیده کردن (میزان خمیدگی برابر 50/1 طول) یا اریب و مایل کردن (50/1 ارتفاع) سطوح داخلی دیوارها پیش بینی گردد.

در ابعاد بزرگ، محکم کردن پوشش دیوار به کمک رول پلاکهایی مخصوص که جایشان در داخل بتون پیش بینی می گردد، توصیه می گردد. این محکم کردن می تواند به وسیله پایه هایی در سازه بتونی یا پایه‌های ساخته شده بوسیله آجرهای سرامیکی نیز انجام شود.

 

اتصالات

اتصالاتی نظیر نازلها، خروجی فاضلاب، انکرها و زانویی های عبور لوله باید چنان بر روی سازه بتونی محکم گردند که تحت نیروهای وارد به هنگام استفاده از تاسیسات از جای خود حرکت نکنند. باید از وارد شدن نیروهای دینامیک نظیر ارتعاش بر روی اتصالات به کمک بالشتکهایی جلوگیری نمود.

اتصالات باید در سطح لایه آب بندی لبه ای (flange) عرض حداقل 10 سانتیمتر داشته باشند که بتوان لایه آب‌بندی را بر روی آن اجرا نمود. در صورت لزوم باید یک لبه (flange) متقابل برای محکم کردن لایه آب‌بندی تعبیه گردد. در صورتی که اتصالات از مواد ضد خوردگی ساخته نشده باشند باید آنها را در مقابل خوردگی حفاظت نمود. انتخاب مواد برای اتصالات می بایست متنسب با موادی که به عنوان پوشش های ضد اسید برای سازه بتونی مورد استفاده قرار می گیرد، باشد. بدین منظور قدرت چسبندگی مواد پوششی ضد اسید به اتصالات به منظور آب‌بندی پوشش از اهمیت زیادی برخوردار است.

معمولاً با آماده سازیهای رایج سطوح زیرکار بتونی، فولادی (carbon steel) و نیز پلی وینیل کلراید (pvc) قدرت چسبندگی مناسبی به دست می آید. برای رسیدن به قدرت چسبندگی خوب بر روی سطوح سرامیکی صیقلی باید حالت صیقلی آن را به عنوان مثال با عملیات سندبلاست از بین برد. برای رسیدن به قدرت چسبندگی خوب بر روی فولاد ضد زنگ (stainless steel) باید سطح آن به وسیله روش سندبلاست زبر نمود و سپس بر روی آن از پرایمرهای مخصوص استفاده گردد. در صورتی که سطوح زیرکار از جنس PE یا PP باشد و بر روی آن نیز لایه‌ای که چسبندگی بین پوشش‌ها و پلاستیکها را افزایش می دهد، وجود نداشته باشد می‌بایست تدابیر خاصی صورت پذیرد ولیکن ذکر این نکته ضروری است که به چسبندگی مناسبی نخواهیم رسید.

 

لایه های شمشه کشی شده و پلاسترها

باید تلاش نمود تا بتون سطح زیر کار بدون نیاز به اجرای لایه های اضافی از همواری کافی و سطحی بدون نقص برخوردار باشد، ضمن اینکه شیب‌بندی نیز در هنگام بتون‌ریزی صورت پذیرد. در صورتی که این امر ممکن نباشد باید از لایه های تسطیح کننده مانند پوشش های screed استفاده نمود تا به وسیله آن بتوان شیبها را بر روی سطح زیرکار اجرا کرد. این لایه‌های می بایست از چسبندگی خوبی بهبتون برخوردار بوده ضمن اینکه دارای استحکام لازم نیز باشند.

باید از ایجاد ترک در بتون و نیز لایه های screed جلوگیری نمود. برای این کار ممکن است از تقویت کننده های اضافی استفاده گرد. باید اطمینان حاصل نمود که کلیه نیروهای وارده نظیر نیروهای ناشی از تغییرات درجه حرارت، ارتعاش و رفت و آمد خودروها (نیروهای ناشی از ترمز) توسط سطح زیر کار تحمل می‌گردد.

لایه های screed سیمانی باید حداقل از استحکام گروه ZE 30 مندرج در بخش اول DIN 18560 برخوردار باشند (بیش از N/mm2 30). پلاسترها باید مطابق با گروه سیمانی P III مندرج در DIN 18550 اجرا شوند. در هر صورت نباید مقاومت فشاری آنها از 20 N/mm2 کمتر باشد. سطح زیر کاری که آجر کاری شده است می‌بایست با یک پلاستر پوشیده گردد.

سطح زیر کار باید دارای مقاومت کششی مطابق با مشخصات مندرج در جدول شماره 1 باشد. تعداد آزمایشات کششی مورد نیاز بستگی به همواری و بزرگی سطح تحت پوشش دارد.

جدول مقاومت کششی سطوح زیر کار

نوع سطح زیر کار

مقاومت کششی بر حسب N/mm2

متوسط

حداقل

ملات سیمانی (اصلاح شده یا اصلاح نشده)

   

بتون یا ملاتهای پلیمری (برای سطوحی که در معرض رفت و آمد قرار ندارند)

   

پوشش های اپوکسی با ضخامت تا 1 میلیمتر

   

پوشش های اپوکسی ضخیم‌تر از 1 میلیمتر برای بار درجه 2 یا بیشتر مطابق با بند فرعی 5-4 بخش اول DIN 28052

   

 

مشخصات سطوح بتونی

بتون باید چنان قالب ریزی گردد که سطوح آن صاف و عاری از نواقص باشد و بنابراین اجرای لایه‌های اضافی تسطیح کننده برای آن لازم نباشد.

در صورتی که بخواهیم یک پوشش حفاظتی بر روی سطوح بتون اجرا کنیم می‌بایست روند خشک شدن (curing) مطابق با بند فرعی 3-10 DIN 1045 باشد.

سطوح بتونی تحت پوشش های حفاظتی نباید صیقلی باشند. آنها باید از زبری ایجاد شده در نتیجه ماله‌کشی با ماله چوبی مخصوص (تخت ماله‌) برخوردار باشند.

در صورتی که برای لایه های آب‌بندی خاصی، سطح صیقلی برای سطح زیر کار مورد لزوم باشد، تولید کننده لایه آب‌بندی باید این امر را صریحاً ذکر کند.

سطوح بتونی  که توسط دستگاه، فشرده و صیقلی شده باشند باید زبر گردند. سطح سخت شده می‌بایست صاف، متحدالشکل، غیر صیقلی، عاری از محل تجمع سیمان، شن و ماسه و لایه های پولکی یا شکننده و نیز برجستگی ها باشند.

هنگام اجرای سطوح زیر کار و نیز بتون و شمشه کشی شیبها باید توجه خاصی به کارهای تکمیلی ذکر شده در قسمت 3-10 از DIN 1045 نمود.

در صورتی که در کارهای تکمیلی از مود خاصی استفاده می‌شود این مواد باید با لایه های اجرای شده سازگار باشند.

 

چرا می بایست از سطوح بتونی محافظت گردد

براساس استاندارد DIN 28052 بخش اول، سطوح بتونی می‌بایست بنا به دلایل ذکر شده در ذیل محافظت گردد:

1- درصورتی که ریزش مواد خورنده را بر روی سطوح بتونی به صورت دائم و یا مقطعی داشته باشیم که باعث خوردگی و تخریب بتون می شود.

2- در صورتی که مخازن و یا محل هایی که حاوی مواد خورنده است داشته باشیم. این مواد نیز تخریب و خوردگی ایجاد می کند که بسیار خطرناک‌تر از حالت اول است.

3- به منظور جلوگیری از نفوذ مواد خطرناک به داخل زمین (خاک) و در نهایت آلوده کردن آبهای زیرزمینی، می‌بایست سطوح بتونی حفاظت گردد.

4- به منظور جلوگیری از آلوده شدن مواد داخل یک مخزن به وسیله ترکیبات سطوح بتونی که در مواد خورنده حل شده‌اند می‌بایست بتوناصلی بدنه حفاظت گردد.

5- بالا بردن مقاومت های مکانیکی و نیز حرارتی سطوح بتونی و نیز جهت بهبود سطوح بتونی به منظور رسیدن به کاربردهای خاص.

 

استاندارد DIN به شماره 28052

استاندارد AGI به شماره S 10

به طور کلی در یک واحد صنعتی که مواد خورنده تولید می کند و یا این که از مواد خورنده استفاده می‌نماید، کلیه سطوح بتونی شامل سطوح کف، دیواره ها، سقف ها، کانالها و آبروها، پیتها و سامپها، مخازن و برجها، حوضچه ها، فونداسیون پمپ ها و مخازن و نیز راکتورها می بایست دارای پوشش حفاظتی باشد.

 

انواع پوشش های حفاظتی غیر فلزی

بطور کلی پوشش های حفاظتی غیر فلزی را به سه بخش زیر تقسیم بندی می‌کنند:

1- پوشش های بر پایه رزین های سینتتیک و قیرها که در محل پروژه اماده و اجرا می گردند که خود به بخش های زیر تقسیم می شوند:

— پرایمرها و ‌آ‌ب بند کننده ها و رنگها به ضخامت های تا 1 میلیمتر

— پوشش های مقاوم به همراه انواع پرکننده ها به ضخامت های 1 تا 5 میلمتر

— پوشش های مسلح شده با الیاف به صورت لامینیت به ضخامت های 2 تا 6 میلیمتر

— لایه های شمشه کشی شده به ضخامت های 5 میلیمتر به بالا

— لایه های بر پایه آسفالت به ضخامت های 20 میلیمتر به بالا

2- پوشش های به صورت شیت یا ورق که یا به وسیله انواع چسب ها و یا به روش های مکانیکی به سطوح کار متصل می گردند و به دو دسته کلی تقسیم می شوند:

— ورقهای ترموپلاستیک یا گرما نرم

— ورق‌های الاستومر یا رابرها (لاستیک ها)

3- پوشش های مرکب که تلفیقی از یکی از مواد مندرج در آیتم‌های 1 یا 2 به همراه سیستم کاشیکاری یا آجر کاری ضد اسید به جهت افزایش مقاومت های مکانیکی یا حرارتی بر روی آنها می باشند.

انتخاب هر یک از موارد ذکر شده در بالا به پارامترهای مختلفی بستگی درد که از مهمترین انها نوع مواد خورنده و غلظت آنها می باشد ضمن اینکه بارها و تنش های مکانیکی و حرارتی نیز تاثیر به سزایی در نوع پوشش انتخابی دارد.

 

تاثیر مخرب مواد شیمیایی بر روی سطوح بتونی

هنگامی که از مواد و یا عوامل خورنده صحبت می‌شود با چهار نوع از مواد سروکار خواهیم داشت: اسیدها، قلیاها، نمکها و حلالها که یا توامان بر سطوح بتونی اثر می گذارند و یا اینکه به صورت مجزا باعث تخریب بتون می گردند. این مواد در حالتهای جامد، مایع و یا گاز می‌باشند ولیکن در مورد بتون حالت مایع مواد فوق باعث خوردگی می گردد.

موارد خورنده در دو حالت بر روی سطوح بتونی تاثیر می گذارند؛ یکی به صورت مقطعی که در این خصوص به ریزش مواد خورنده از پمپها و مخازن می‌توان اشاره نمود و دومی اثر دائم مواد خورنده می‌باشد که از آن جمله می‌توان به ماندگاری مواد در داخل کانالها و سامپها اشاره کرد.

همانطور که گفته شد مواد خورنده در چهار حالت اسید، قلیا، نمک و یا حلال باعث تخریب می‌گردند،

 

 

این مواد براساس استاندارد و تعاریف اتحادیه بین المللی شیمی محض و کاربردی (IUPAC) نامگذاری می گردند که در جدول زیر با این گروهها آشنا می‌شویم:

گروه

مواد

مثال ها

a

اسیدهای معدنی غیر اکسید کننده

اسید کلریدریک، اسید سولفوریک تا 70%، اسید فسفریک

b

اسیدهای معدنی اکسید کننده

اکسید نیتریک، اسید سولفوریک بالای 70%، اسید کرومیک، اسید کلریک

c

اسیدهای معدنی حلال شیشه

اسید فلوئوریدریک، اسید هگزافلوروسیلیسیک، اسید تترافلوروبریک هر دو محتوی اسید فلوئوریدریک

d

نمک ها

سدیم کلراید، سولفات آهن، سدیم کربنات

e

قلیاها یا بازها

سدیم هایدروکساید، پتاسیم هایدروکسایدف کلسیم  هایدروکساید، کلسیم اکسایدف آمونیوم هایدروکساید

f

قلیاهای اکسید کننده

سدیم هیپوکلرایت

g

اسیدهای الی

فرمیک اسید، استیک اسید، کلرواستیک اسید، اگزالیک اسیدف لاکتیک اسید

h

هیدرو کربن های الیفاتیک

هگزان، اکتان

i

هیدروکربن های آروماتیک

بنزن، تولوئن، زایلن

k

الکل های مونو هایدریک و پلی هایدریک

متانول، اتانول، بوتانول، اتیلن گلایکول، گلیسرول

l

آلدهیدها، کتون ها و استرها

فرمالدهید، استن، متیل اتیل کتون، اتیل استات

m

هیدروکربن های الیفاتیک هالوژن‌دار

دی کلرو اتان، تری کلرو اتیلن، تری کلرو تری فلورو اتان

 n

هیدروکربن های آروماتیک هالوژن دار

کلرو بنزن، کلرو بنزو تری فلوراید

o

امین های الیفاتیک

متیل آمین، تری اتیل آمین، اتیلن دی آمین

p

آمین های اروماتیک

انیلین، پیریدین

q

فنل ها

فنل، کروزول

r

چربی ها و روغن ها

چربی های گیاهی و حیوانی، روغن ها

 

مواد براساس جدول بالا از a تا r طبقه بندی شده اند.

از پارامترهای مهم دیگری که در میزان خوردگی موثر می باشد غلظت مواد خورنده است که بر حسب واحدهای مختلفی محاسبه می گرددد که از آن جمله می‌توان به درصد جرمی، درصد حجمی، مول بر لیتر و یا گرم بر لیتر اشاره نمود ضمن اینکه از پارامتر PH محلولها نیز می توان استفاده کرد.

در زمان تعیین مواد شیمیایی خورنده می‌بایست کلیه مواد و حتی مواد در حد ppm نیز دیده شود. چرا که ممکن است ماده ای هیچ تاثیر مخربی بر روی بتون نداشته باشد ولیکن در ترکیب با مواد دیگر باعث خوردگی گرد. به هر حال شناخت کامل فرآیند خوردگی و مواد خورندهو تاثیر آنها در انتخاب مواد حفاظتی سهم بسزایی دارد.

انتخاب نوع پوشش حفاظتی از لحاظ استفاده از پوشش های رزینی، استفاده از ورقهای ترموپلاستیک و یا رابر لاینیتگها و یا سیستم های ترکیبی با استفاده از روشهای بالا به همراه سرامیک لاینینگ تماما بستگی به مواد خورنده و درصد وزنی مواد فوق دارد هر چند تنش ها و بارهای مکانیکی (بارهای استاتیک و دینامیک و ارتعاشات) و حرارتی (به صورت دائم و یا مقطعی و نیز وجود حداقل و حداکثر دما در بازه های زمانی) نیز در این خصوص موثر می باشد.

 

تاثیر مواد خورنده از نظر نوع و تناوب

تاثیر مواد خورنده به صورت مایع بر روی سطوح بتونی بر حسب درجه بندی تعیین شده به شرح ذیل می‌باشد:

— درجه 0: سطوح تحت تاثیر هیچ ماده خورنده ای نمی باشد.

— درجه 1: سطوح پاره ای از اوقات تحت تاثیر مواد خورنده به صورت قطره ای می باشد مانند: کف آزمایشگاهها و یا انبارهای کوچک محتوی بشکه های در بسته مواد خورنده

— درجه 2: سطوح تحت تاثیر متناوب قطرات مواد خورنده ولیکن در کوتاه مدت، این سطوح به طور منظم شسته می شوند. مانند: کف کارخانجات تولیدی بسته

— درجه 3: سطوح در یک مدت زمان محدود به دلیل مشکلاتی تحت تاثیر مواد خورنده می‌باشد. مانند حوضچه‌های جمع کننده مواد

— درجه 4: سطوح تحت تاثیر دائمی یا متناوب مواد خورنده به صورت مایع یا شبنم می باشد که می‌تواند بر اثر چکه کردن مواد باشد. مانند: کف کارخانجات تولیدی باز و یا اطراف فونداسیون پمپها

— درجه 5: سطوح تحت تاثیر منظم و برنامه ریزی شده مواد خورنده ولیکن بدون ایجاد هیچ فشار هیدرواستاتیک قرار دارد. مانند: آبروها و کانالها

— درجه 6: سطوح تحت تاثیر دائمی مایعات خورنده قرار دارد. مانند: مخازن، پیت ها و سامپها

 

تاثیر دما و تغییرات آن بر میزان خوردگی:

با توجه به اینکه درجه حرارت در میزان خوردگی و مشکلات در یک سازه و نیز پوشش آن موثر می‌باشد لذا شناخت این تاثیرات بسیار مهم است.

در صورتی که درجه حرارت یک واکنش شیمیایی افزایش یابد، واکنش شیمیایی فعال‌تر شده و نفوذ مولکولها نیز بیشتر می‌گردد، همچنین تجمع مواد در فاز بخار نیز بیشتر می‌شود. به دلایل ذکر شده در چنین محیطی در مقایسه با محیطی که فقط واکنش شیمیایی بدون اعمال حرارت وجود دارد، مواد خورنده سریع‌تر باعث خوردگی و تخریب سازه می گردند.

تنش های گرمایی نیز باعث مشکلات بزرگی می گردند بطوریکه اختلاف درجه حرارت در زمان نصب پوشش ها و لاینینگها بر روی سازه بتونی با درجه حرارتهای اعمال شده در زمان فرآیند، باعث تنش بین پوشش ها و سازه پایه کار می گردد که در نهایت این تنش باعث کنده شده پوشش از روی سطوح بتونی یا ترک و شکاف می شود. این تنش ها می تواند بر اثر وجود مواد گرم یا سرد در یک لحظه و یا بر اثر حرارت تشعشعی ایجاد گردد.

ولیکن در خصوص تغییرات درجه حرارت و دما موارد ذیل بررسی می گردد:

—تغییرات درجه حرارت سطوح بر اثر افزایش درجه حرارت مایعات خورنده درجه 3 تا 5

— تغییرات درجه حرارت سطوح بر اثر گرم شدن و یا سرد شدن به دلیل شرایط خاص و اتفاقی مانند: زمان راه‌اندازی و یا توقف واحد شیمیایی.

— تغییرات درجه حرارت سطوح در جریان عملیات شستشو مانند بخار شویی که غالباً با شوک حرارتی همراه می‌باشد.

—  تغییرات درجه حرارت سطوح بر اثر دمای محصولات فرآیند، مایعات مندرج در درجه 6

تغییرات درجه حرارتی ناشی از آب و هوا نیز  می بایست مورد بررسی قرار گیرد.

در ارزیابی تاثیرات تغییرات ناگهانی درجه حرارت، تغییر موثر، جهت تغییر و سرعت و تناوب رخداد تغییر نیز در نظر گرفته می شود.

از درجات ارائه شده در ذیل جهت بررسی تغییرات درجه حرارت استفاده می گردد:

— درجه 0: تغییر درجه حرارت وجود ندارد.

— درجه 1: تغییرات پراکنده تا K50

— درجه 2: تغییرات پراکنده بیشتر از K50

— درجه 3: تغییرات پی در پی تا K 50

— درجه 4: تغییرات پی در پی بیشتر از K 50

— در جه 5: شوک های حرارتی (تمیز کردن به وسیله فشار بخار)

 

 

تاثیر فشارهای مکانیکی و هیدرواستاتیک

سازه های بتونی به همراه پوشش های حفاظتی بر روی آنها ممکن است تحت تاثیر بارهای فیزیکی و مکانیکی و نیز فشارهای هیدرواستاتیک قرار گیرند که به عنوان مثال می توان به فعالیت های داخل یک واحد شیمیایی و یا مراحل نصب و مونتاژ دستگاهها اشاره نمود. از طبقه بندی ارائه شده در ذیل می‌توان جهت ارزیابی چنین شرایطی استفاده نمود:

— درجه 0: بدون هیچ گونه بار مکانیکی

— درجه 1: رفت و آمد افراد یا چرخ دستی های سبک و یا بارهای ثابت تا N/mm2 2.0

— درجه 2: رفت و آمد تراکهای صنعتی و یا بارهای متمرکز 1.0 N/mm2

— درجه 3: رفت و آمد خودروها و یا بارهای متمرکز بیشتر از 1.0 N/mm2

— درجه 4: بار همراه با انواع تنش های اضافی مانند لبه های تیز بشکه هایی که می‌بایست تخلیه گردند، انوا بارهایی خراشنده و یا موارد مشابه

— درجه 5: فشارهای هیدرواستاتیک مابین (0.05-0.50) bar

— درجه 6: فشارهای هیدرواستاتیک بیشتر از 0.5 bar

 

تاثیرات آب و هوا

تاثیر آب و هوا و شرایط اتمسفریک می تواند عاملی مهمی در دوام سازه بتونی و سیستم حفاظتی بر روی آن باشد. جهت تعیین تاثیرات آب و هوا بر از طبقه بندی زیر استفاده می کنند:

— درجه 0: سازه بتونی در داخل یک ساختمان قرار دارد یا به عبارت دیگر سازه تحت تاثیر شرایط اتمسفریک نمی باشد.

— درجه 1: سازه بتونی در محوطه ای قرار دارد که مسقف بوده و در برابر باران و برف و تابش نور خورشید محافظت می گردد ولیکن محوطه دیوار ندارد.

— درجه 2: سازه بتونی به طور کامل در محوطه باز قرار دارد (تحت تاثیر شدید شرایط اتمسفریک)

 

جداول مربوط به محوطه های مختلف که تحت تاثیر انواع تنش ها قرار دارند:

در این بخش به بررسی محوطه های مختلفی که در یک واحد شیمیایی تحت تاثیر انواع مواد شیمیایی خورنده، بارهای مکانیکی و حرارتی بوده و نیز نوع پوشش های محافظتی مناسب جهت آنها ولیکن به صورت جداول مختصر و مفید می پردازیم:

در این جداول پوشش های حفاظتی به سه دسته پوشش ها، لاینینگها و یا سیستم های ترکیبی تقسیم‌بندی شده‌اند.

 

جدول شماره 1

در این جدول به بررسی سازه های بتونی که دارای شرایط زیر می‌باشند، می پردازیم:

1- سازه تحت تاثیر عوامل اتمسفریک قرار نداشته و یا این عامل بسیار محدوده می باشد.

2- اگر این سازه در معرض مایعات شیمیایی خورنده قرار گیرد، این مقادیر بسیار کم خواهد بود، این سازه‌ها را می توان با حفظ و نگهداری منظم محافظت نمود.

3- به علت مقادیر ناچیز مایعات که بیشتر به صورت قطره می باشد، درجه حرارت و یا تغییرات آنها، اثرات نامطلوبی نخواهد داشت.

4- پوشش هایی که بر روی چنین سازه هایی استفاده می گردند، فقط حکم یک لایه محافظ آب‌بند با مقاومت محدود را خواهند داشت ولیکن می بایست در برابر هرگونه روش شستشو مانند بخار شویی مقاوم باشند.

5- سازه هایی که در این گروه قرار می گیرند شامل کف انبارها مواد شیمیایی جامد و یا مایع بسته بندی شده، کف ازمایشگاهها و اتاقهای کنترل، کف واحدهای شیمیایی بسته، دیوارها و سقفهای واحد تولیدی و انبارها.

 

گروه شیمیایی

مطابق جدول مواد

درجه تاثیر گذاری مایعات خورنده

درجه حرارت

(°C)

درجه تغییر

درجه حرارت

درجه بارهای

مکانیکی

درجه عوامل

اتمسفریک

پوشش

لاینینگ

ترکیبی

a-r

1

20

1

1

0-1

E

-

A

a-r

1

50

1

1

0-1

E

-

A

a-r

1

70

1+2

1

0-1

A

-

E

a-r

2

20

1

1

0-1

E

-

A

a-r

2

50

3

1

0-1

A

-

E

a-r

2

70

3

1

0-1

A

-

E

a-r

2

70

4

1

0-1

N

-

E

a-r

1

20

1

2

0-1

E

-

A

a-r

2

20

3

2

0-1

A

-

E

a-r

1

50

1

2

0-1

A

-

E

a-r

2

50

1+3

2

0-1

A

-

E

a-r

2

50

3

2

0-1

A

-

E

a-r

1

70

1+2

2

0-1

A

-

E

a-r

2

70

3+4

2

0-1

N

-

E

a-r

2

20-70

1-4

3

0-1

A

-

E

a-r

1

20-70

1-4

4

0-1

A

-

E

a-r

1+2

20-70

5

1-4

0-1

A

-

E

 

 

 

درجه

نوع مایع تاثیرگذار

تغییر درجه حرارت

نوع بار

میزان قرار گرفتن در معرض عوامل آب و هوایی

0

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

1

قطرات پراکنده

به ندرت، <50K

افراد پیاده

مسقف

2

نشتی پی در پی

به ندرت، > 50K

تراک صنعتی

بصورت باز در معرض آب و هوا

3

پر شدن در موارد اضطراری

پی در پی، <50K

رفت و آمد خودرو

-

4

رطوبت دائمی

پی در پی >50K

لبه بشکه

-

5

جریان دائمی

شوک حرارتی

فشارهای هیدرواستاتیک مابین (0.5-0.5)bar

-

6

پر شدن دائمی

-

فشارهای هیدرواستاتیک بیشتر از 0.5 bar

-

E: حفاظت توصیه شده سطوح

A: جایگزین احتمالی بر مبنای دوام سیستم حفاظتی سطوح

N: حفاظت منسوخ شده سطوح

-: مربوط نمی‌باشد.

جدول شماره 2:

در این جدول به بررسی سازه های بتونی که دارای شرایط زیر می‌باشند، می‌پردازیم:

1- سازه بتونی هم می‌تواند در داخل ساختمان دارای سقف باشد و هم می‌تواند در فضای آزاد قرار داشته باشد.

2- سازه بتونی می تواند در یک فاصله زمانی کوتاه تحت تاثیر مایعات خورنده به مقدار نسبتاً زیاد قرار بگیرد که این مورد در شرایط اضطراری در یک کارخانه به وجود می آید.

3- پوشش هایی که بر روی چنین سازه هایی استفاده می گردند، می بایست مقاومت شیمیایی و حرارتی لازم تا زمان تخلیه مایعات خورنده و رفع نقص در کارخانه را داشته باشند.

4- سازه‌هایی که در این گروه قرار می گیرند شامل حوضچه‌های جمع کننده که در نزدیکی مخازن ذخیره قرار دارند، محل نگهداری بشکه های و ظروف محتوی مواد خورنده.

 

گروه شیمیایی

مطابق جدول مواد

درجه تاثیر گذاری مایعات خورنده

درجه حرارت

(°C)

درجه تغییر

درجه حرارت

درجه بارهای

مکانیکی

درجه عوامل

اتمسفریک

پوشش

لاینینگ

ترکیبی

 

a-f

3

20

1

0

0-2

E

A

A

 

a-r

3

20

1

0

0-2

A

A

E

 

a-f

3

50

1

0

0-2

E

A

A

 

g-r

3

50

1

0

0-2

A

A

E

 

a-r

3

70

1,2

0

0-2

A

A

E

 

a-f

3

20

1

1

0-2

E

A

A

 

g-r

3

20

1

1

0-2

A

N

E

 

a-f

3

50

1

1

0-2

E

A

A

 

g-r

3

50

1

1

0-2

A

N

E

 

a-r

3

70

1,2

1

0-2

A

A

E

 

a-f

3

20

1

2

0-2

A

N

E

 

g-r

3

20

1

2

0-2

A

N

E

 

a-f

3

50

1

2

0-2

A

N

E

 

g-r

3

50

1

2

0-2

A

N

E

 

a-r

3

70

1,2

2

0-2

A

N

E

 

a-f

3

20

1

3

0-2

A

N

E

 

g-r

3

20

1

3

0-2

A

N

E

 

a-f

3

50

1

3

0-2

A

N

E

 

g-r

3

50

1

3

0-2

A

N

E

 

a-r

3

70

1,2

3

0-2

A

N

E

 

a-r

3

20

1

4

0-2

N

N

E

 

a-r

3

50

1

4

0-2

N

N

E

 

a-r

3

70

1,2

4

0-2

N

N

E

 

a-r

3

20-70

0-1

0-1

0-2

A

A

E

 

a-r

3

20-70

2-4

2-4

0-2

N

N

E

درجه

نوع مایع تاثیرگذار

تغییر درجه حرارت

نوع بار

میزان قرار گرفتن در معرض عوامل آب و هوایی

0

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

1

قطرات پراکنده

به ندرت، <50K

افراد پیاده

مسقف

2

نشتی پی در پی

به ندرت، > 50K

تراک صنعتی

بصورت باز در معرض آب و هوا

3

پر شدن در موارد اضطراری

پی در پی، <50K

رفت و آمد خودرو

-

4

رطوبت دائمی

پی در پی >50K

لبه بشکه

-

5

جریان دائمی

شوک حرارتی

فشارهای هیدرواستاتیک مابین (0.5-0.5)bar

-

6

پر شدن دائمی

-

فشارهای هیدرواستاتیک بیشتر از 0.5 bar

-

                           

E: حفاظت توصیه شده سطوح

A: جایگزین احتمالی بر مبنای دوام سیستم حفاظتی سطوح

N: حفاظت منسوخ شده سطوح

-: مربوط نمی‌باشد.

 

جدول شماره 3:

در این جدول به بررسی سازه های بتونی که دارای شرایط زیر می ‌باشند، می‌پردازیم:

1- سازه بتونی در داخل ساختمان بدون سقف و یا در فضای باز قرار دارد و در معرض مایعات به صورت رطوبت، شبنم و قطرات می باشد.

2- برخلاف سازه های مندرج در جدول شماره 2، پوشش های مورد استفاده در این بخش می بایست از مقاومت شیمیایی، مکانیکی و حرارتی در مدت زمان طولانی برخوردار باشند.

3- سازه هایی که در این گروه قرار می گیرند شامل کفها و حوضچه‌های جمع کننده که در محل‌های تولید کارخانجات باز قرار دارند میزان ریزش مایعات خورنده در حد نشت کردن می باشد همچنین محوطه پمپها و محل پر کردن مایعات خورنده است.

گروه شیمیایی

مطابق جدول مواد

درجه تاثیر گذاری مایعات خورنده

درجه حرارت

(°C)

درجه تغییر

درجه حرارت

درجه بارهای

مکانیکی

درجه عوامل

اتمسفریک

پوشش

لاینینگ

ترکیبی

a-r

4

20

1

1

0-2

A

N

E

a-r

4

50

1

1

0-2

A

N

E

a-r

4

50

3

1

0-2

A

N

E

a-r

4

70

1,2

1

0-2

A

N

E

a-r

4

70

3,4

1

0-2

N

N

E

a-r

4

20

1

2

0-2

A

N

E

a-r

4

50

1

2

0-2

A

N

E

a-r

4

50

3

2

0-2

A

N

E

a-r

4

70

1,2

2

0-2

A

N

E

a-r

4

70

3,4

2

0-2

N

N

E

a-r

4

20-70

1-4

3

0-2

N

N

E

a-r

4

20-70

1-4

4

0-2

N

N

E

a-r

4

20-70

5

1-4

0-2

N

N

E

 

درجه

نوع مایع تاثیرگذار

تغییر درجه حرارت

نوع بار

میزان قرار گرفتن در معرض عوامل آب و هوایی

0

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

1

قطرات پراکنده

به ندرت، <50K

افراد پیاده

مسقف

2

نشتی پی در پی

به ندرت، > 50K

تراک صنعتی

بصورت باز در معرض آب و هوا

3

پر شدن در موارد اضطراری

پی در پی، <50K

رفت و آمد خودرو

-

4

رطوبت دائمی

پی در پی >50K

لبه بشکه

-

5

جریان دائمی

شوک حرارتی

فشارهای هیدرواستاتیک مابین (0.5-0.5)bar

-

6

پر شدن دائمی

-

فشارهای هیدرواستاتیک بیشتر از 0.5 bar

-

E: حفاظت توصیه شده سطوح

A: جایگزین احتمالی بر مبنای دوام سیستم حفاظتی سطوح

N: حفاظت منسوخ شده سطوح

-: مربوط نمی‌باشد.



[1] - پیت: حوضچه بتونی که معمولاً پایین تر از سطح زمین ساخته شده و محل جمع آوری مواد خورنده و یا خنثی سازی مواد می باشد.

[2] - سینتتیک: سنتزی- موادی که در کارخانه ساخته می شود و غیر طبیعی است.

[3] - شیت: ورق

[4] - سامپ: حوضچه کوچک بتونی محل جمع آوری مایعات در کف و یا کف پیت و یا در انتهای کانالهای کوچک.

[5] - منهول: محلی جهت ورود نفرات به داخل مخزن یا پیت. 

 

جدول شماره 4:

در این جدول به بررسی سازه های بتونی که دارای شرایط زیر می‌باشند، می پردازیم.

1- سازه بتونی در داخل ساختمان های باز قرار داشته و در معرض جریان مایعات خورنده می‌باشند.

2- پوشش های مورد استفاده در این بخش می بایست در برابر عوامل شدید مکانیکی مقاومت داشته باشند.

3- سازه هایی که در این گروه قرار می گیرند شامل حوضچه‌هایی که به طور دائم در معرض مایعات خورنده با فشار تا 05/0 بار قرار دارند، آبروها، کانالها و لوله ها می‌باشند.

گروه شیمیایی

مطابق جدول مواد

درجه تاثیر گذاری مایعات خورنده

درجه حرارت

(°C)

درجه تغییر

درجه حرارت

درجه بارهای

مکانیکی

درجه عوامل

اتمسفریک

پوشش

لاینینگ

ترکیبی

a-r

5

20

1

0

0-2

A

A

E

a-r

5

50

1

0

0-2

A

A

E

a-r

5

50

3

0

0-2

A

A

E

a-r

5

70

1,2

0

0-2

A

A

E

a-r

5

70

3,4

0

0-2

N

A

E

a-r

5

20

1

1

0-2

A

A

E

a-r

5

50

1

1

0-2

A

A

E

a-r

5

50

3

1

0-2

A

A

E

a-r

5

70

1,2

1

0-2

A

A

E

a-r

5

70

3,4

1

0-2

N

A

E

a-r

5

20

1

2

0-2

A

N

E

a-r

5

50

1

2

0-2

A

N

E

a-r

5

50

3

2

0-2

A

N

E

a-r

5

70

1,2

2

0-2

A

N

E

a-r

5

70

3,4

2

0-2

N

N

E

a-r

5

20-70

1-4

3

0-2

N

N

E

a-r

5

20-70

1-4

4

0-2

N

N

E

a-r

5

20-70

5

0-1

0-2

A

A

N

 

درجه

نوع مایع تاثیرگذار

تغییر درجه حرارت

نوع بار

میزان قرار گرفتن در معرض عوامل آب و هوایی

0

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

1

قطرات پراکنده

به ندرت، <50K

افراد پیاده

مسقف

2

نشتی پی در پی

به ندرت، > 50K

تراک صنعتی

بصورت باز در معرض آب و هوا

3

پر شدن در موارد اضطراری

پی در پی، <50K

رفت و آمد خودرو

-

4

رطوبت دائمی

پی در پی >50K

لبه بشکه

-

5

جریان دائمی

شوک حرارتی

فشارهای هیدرواستاتیک مابین (0.5-0.5)bar

-

6

پر شدن دائمی

-

فشارهای هیدرواستاتیک بیشتر از 0.5 bar

-

E: حفاظت توصیه شده سطوح

A: جایگزین احتمالی بر مبنای دوام سیستم حفاظتی سطوح

N: حفاظت منسوخ شده سطوح

-: مربوط نمی‌باشد.

 

جدول شماره 5:

در این جدول به بررسی سازه های بتونی که دارای شرایط زیر می‌باشند، می‌پردازیم:

1- سازه بتونی در مدت زمان طولانی تحت تاثیر مایعات خورنده می باشند و یا به عبارت دیگر همیشه تا ارتفاع زیادی از مواد خورنده پر می باشد.

2- در این نوع سازه ها و پوشش های آنها می بایست فشار هیدرواستاتیک مایعات، تنش های ایجاد شده توسط مخلوط کننده ها و نیز تنش های به وجود آمده در زمان پر کردن را در نظر گرفت. رفت و آمدهای مکانیکی در این نوع سازه ها بدون تاثیر می باشد.

3- سازه هایی که در این گروه قرار می گیرند شامل مخازن فاضلاب، مخازن خنثی سازی، حوضچه های مایعات خورنده غلیظ و نیز مخازن رسوب و ته‌نشینی در کارخانه های تولیدی و تصفیه فاضلاب می‌باشند.

 

گروه شیمیایی

مطابق جدول مواد

درجه تاثیر گذاری مایعات خورنده

درجه حرارت

(°C)

درجه تغییر

درجه حرارت

درجه بارهای

مکانیکی

درجه عوامل

اتمسفریک

پوشش

لاینینگ

ترکیبی

a-r

6

20

1

0

0-2

E

E

A

a-r

6

50

1

0

0-2

A

E

A

a-r

6

50

3

0

0-2

A

E

A

a-r

6

50

1

0

0-2

A

A

A

a-r

6

50

3

0

0-2

A

A

E

a-r

6

70

1-4

0

0-2

A

A

E

a-r

6

20

1

5

0-2

E

E

A

a-r

6

50

1

5

0-2

A

E

A

a-r

6

50

3

5

0-2

A

E

A

a-r

6

50

1

5

0-2

A

A

E

a-r

6

50

3

5

0-2

A

A

E

a-r

6

70

1-4

5

0-2

A

A

E

a-r

6

20

1

6

0-2

A

E

E

a-r

6

50

1

6

0-2

A

E

E

a-r

6

50

3

6

0-2

A

E

E

a-r

6

50

1

6

0-2

A

A

E

a-r

6

50

3

6

0-2

A

A

E

a-r

6

70

1-4

6

0-2

A

A

E

a-r

6

20-70

5

0,5,6

0-2

A

A

E

 

درجه

نوع مایع تاثیرگذار

تغییر درجه حرارت

نوع بار

میزان قرار گرفتن در معرض عوامل آب و هوایی

0

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

هیچ مورد

1

قطرات پراکنده

به ندرت، <50K

افراد پیاده

مسقف

2

نشتی پی در پی

به ندرت، > 50K

تراک صنعتی

بصورت باز در معرض آب و هوا

3

پر شدن در موارد اضطراری

پی در پی، <50K

رفت و آمد خودرو

-

4

رطوبت دائمی

پی در پی >50K

لبه بشکه

-

5

جریان دائمی

شوک حرارتی

فشارهای هیدرواستاتیک مابین (0.5-0.5)bar

-

6

پر شدن دائمی

-

فشارهای هیدرواستاتیک بیشتر از 0.5 bar

-

E: حفاظت توصیه شده سطوح

A: جایگزین احتمالی بر مبنای دوام سیستم حفاظتی سطوح

N: حفاظت منسوخ شده سطوح

-: مربوط نمی‌باشد.

 

پوشش های رزینی یکپارچه جهت سطوح کف

شرایط استفاده از پوشش های رزینی یکپارچه برای سطوح کف

سالهاست که استفاده از پوشش های رزینی یکپارچه در صنایع شیمیایی به دلیل مقاومت های شیمیایی و مکانیکی کافی، سهولت اجرا و نیز قیمت های پایین تر نسبت به انواع کاشی کاریهای ضد اسید، رایج شده است.

این نوع پوشش ها از یک پایه رزینی که با یک عامل سخت کننده واکنش داده و طی یک واکنش پلیمری سخت می شود، تشکیل شده است. به منظور حصول مقاومت های مکانیکی بیشتر از انواع پر کننده های معدنی و نیز انواع الیاف در داخل این پوشش ها استفاده می شود.

بر حسب ضخامت لایه ها و نیز روش اجرای پوشش های مورد نظر، تقسیم بندی به شرح ذیل را برای پوشش رزینی یکپارچه خواهیم داشت:

1- پرایمرها و نفوذ کننده ها

2- آب بندها

3- پوشش ها

4- کف های ماله کشی شده

پوشش های اشاره شده در بالا همگی بدون درز و یکپارچه می باشند و اکثرا از سطح صافی برخوردار بوده لذا تمیز کردن آنها به راحتی انجام می شود. به دلیل بی رنگ بودن رزین ها در برخی از این پوشش ها قابلیت رنگ‌پذیری نیز وجود دارد.

در برخی از پایه های رزینی مقاومت های سایشی بسیار خوبی مشاهده شده است. ضمن اینکه بسته به نوع رزین مورد استفاده در آنها مقامت های شیمیایی بسیار خوبی دارند.

روش اجرای آنها بسیار ساده بوده و در عین حال در صورت صدمه دیدن تعمیرات بر روی آنها نیز اسان است.

از مزایای بسیار مهم این نوع از پوشش ها، امکان تغییرات مفیدی است که می توان با استفاده از اضافه کردن موادی به آنها، خواص پوشش ها را بهبود بخشید و یا پوشش های با خواص جدید ایجاد کرد مانند پوشش‌های بشرح ذیل:

1- پوشش های مضرس با استفاده از پخش انواع پودرهای سخت بر روی پوشش

2- پوشش های آنتی استاتیک و کانداکتیو (هادی جریان الکتریسیته) با استفاده از فیلرها و فایبرهای کربنی

3- پوشش های مسلح شده با استفاده از الیاف شیشه ای و سنتزی

این پوشش ها دارای معایبی نیز می باشند که ذیلاً به برخی از آنها اشاره می کنیم:

1- به طور کلی مقاومت های مکانیکی این پوشش ها نسبت به سیستم سرامیک لاینینگ بسیار کمتر می‌باشد.

2- تحمل تنش های مکانیکی و فیزیکی در این پوشش ها بستگی زیادی به سطح زیر کار آنها دارد.

3- به دلیل ضخامت کمشان اکثر تنش ها و بارهای مکانیکی را به سطح زیر کال منتقل می کنند.

4- امکان انجام پوشش ها با ضخامت های بالاتر از 10میلیمتر نیز به ندرت وجود دارد.

5- اغلب این پوشش ها قابلیت پل زدن بر روی ترکها نداشته و همین امر باعث ترک خوردن آنها می‌شود که در کار پوشش های ضد خوردگی، به وجود آمدن ترک مجاز نمی‌باشد.

6- مقاومت حرارتی پوشش های رزینی بسیار محدود است و به خصوص در سطوح بتونی، حرارت بالا و شوکهای حرارتی باعث ضعیف شدن چسبندگی پوشش ها و کنده شدن آنها از روی سطح بتونی می‌گردد.

7- تنش های برشی ناشی از انبساط حرارتی باعث پارگی در این نوع از پوشش ها می‌شود.

8- در حین کم شدن بارهای حرارتی در فرآیندهای شیمیایی، در پوشش های ترک ایجاد می شود.

9- امکان ایجاد پل زدن با استفاده از این پوشش ها بر روی درزهای انبساط وجود ندارد و باید از مواد دیگری مانند قیرها و رابرها بر پر کردندرزها استفاده نمود. آب بند بودن در محل درزها بستگی زیادی به چسبندگی پوشش ها با مواد اجرا شده در درزها دارد.

با توجه به گران بودن پوشش های رزینی، از این مواد نمی توان برای تسطیح سطوح و نیز تصحیح شیب در سطوح کف استفاده کرد لذا توصیه می شود تا در صورت امکان سطوح بتونی زیر کار درست اجرا شده و شیب‌بندی نیز در همان زمان اجرای بتون انجام شود.

برخی از پوشش های رزینی در زمان پلیمریزاسیون انقباض نسبتاً زیادی دارند مانند پوشش های بر پایه رزین پلی استر. انقباض ایجاد شده در صورتی که پوشش فوق مسلح نباشد و یا چسبندی خوبی بین پوشش و سطوح بتونی وجود نداشته باشد، باعث ایجاد ترک می گردد.

در هر حال با اینکه پوشش های رزینی دارای معایبی نیز می باشند می توان از آنها در شرایط به شرح ذیل استفاده نمود:

— شرایط شیمیایی:

این پوشش ها در برابر اسیدها و قلیاهای ضعیف و نیز محلول های نمکی مقاوم بوده، ضمن اینکه در برابر مواد شیمیایی قوی نیز در صورت شستشوی فوری مقاوم می باشند.

— بارهای حرارتی:

این پوشش ها در صورت وجود بارهای حرارتی تا دمای 60 درجه سانتیگراد بطور کامل مقاوم بوده و در عین حال در صورت وجود بارهای حرارتی ولیکن تا حداکثر 100 درجه سانتیگراد، در کوتاه مدت نیز مقاوم می‌باشند.

— تنش های مکانیکی:

این پوشش ها در برابر رفت و آمد خودروهای سبک با تایرهای لاستیکی و پلاستیکی و نیز بارهای دینامیکی سبک تا متوسط و تا حدودی سنگین نیز مقاوم بوده، و همچنین در برابر ضربات سبک نیز در صورتیکه غیر نقطه ای باشند، مقاوم هستند.

 

 

انواع پوشش های رزینی

پرایمرها و نفوذ کننده ها

پرایمرها به عنوان اولین مرحله از اجرای پوشش ها بر روی سطوح می باشند که پایه رزینی داشته و اکثراً به داخل سطوح بتونی نفوذ می کنند. پرایمرها بستری مناسب برای چسبندگی لایه های دیگر با سطوح بتونی و یا سیمانی زیر کار ایجاد می کنند.

به دلیل نفوذ این مواد داخل بتون و نیز میزان مصرف کم آنها نمی توان ضخامتی برای آنها در نظر گرفت.

پرایمرها نه خاصیت آب بند کردن سطوح بتونی را دارند و نه از مقاومت های شیمیایی برخوردار می‌باشند. در صورتی که از آنها به صورت تنها استفاده شود فقط می توانند از ایجاد گرد و غبار در سالنهایی که کف بتونی دارند، جلوگیری نمایند.

پرایمرها را می توان با استفاده از قلم مو و غلتک بر روی سطوح بتونی اجرا نمود. ذکر این نکته ضروری است که رزین های مورد استفاده برای پرایمرها باید رقیق باشد.

 

آب‌بندها

می توان با استفاده از مواد پایه رزینی سطوح بتونی و سیمانی را آب‌بند نمود. ضخامت این لایه‌های بین 1/0 تا 3/0 میلیمتر می‌باشد.

در صورتی که زبری سطوح بتونی زیر کار کمتر از ضخامت لاینینگ اجرا شده داشته باشد این پوشش‌ها می‌توانند مانع نفوذ مواد خورندهگردند.

آب‌بندها را با استفاده از قلم مو و یا غلتک بر روی سطوح بتونی معمولاً در دو لایه اجرا می‌کنند.

 

 

پوشش ها

پوشش ها از حداقل ضخامت 3/0 میلیمتر شروع و تا حداکثر 3 تا 4 میلیمتر قابل اجرا می‌باشند.

آنها دارای مقاومت های شیمیایی نسبتاً خوبی بوده، ضمن اینکه آب‌بند نیز می‌باشند. از مقاومت‌های مکانیکی و سایشی خوبی نیز برخوردار می‌باشند.

پوشش های نازک‌تر را با استفاده از قلم مو و غلتک اجرا کرده و پوشش های ضخیم‌تر را با استفاده از ماله و یا به روش خود تراز اجرا می‌کنند.

 

پوشش کف ماله کشی شده

منظور از پوشش های ماله کشی، پوشش های رزینی است که در داخل آن ها از مقدار زیادی فیلر استفاده شده است. حداقل ضخامت در این روش 4 میلیمتر و حداکثر 15 میلیمتر می‌باشد. امکان اجرای ضخامت های بالاتر نیز وجود دارد ولیکن به دلیل ایجاد Shrinkage در این نوع از پوشش ها و نیز گران بودن آنها مگر در شرایط خاص توصیه نمی گردد.

در صورت اجرای کامل یک پوشش ماله کشی شده می توان به مقاومت های شیمیایی خوبی دست پیدا کرد. منظور از پوشش ماله کشی شده کامل، اجرای پوشش به ضخامت مورد نظر با ماله و سپس اجرای یک لایه آب‌بند با استفاده از غلتک بر روی آن می باشد.

این نوع از پوشش ها دارای مقاومت های بالای مکانیکی بوده و نیز در برابر ضربات و ارتعاشات مقاوم می‌باشند.

 

پوشش کف مضرس

در کارخانجاتی که ریزش آب و روغن به طور دائم وجود دارد استفاده از پوشش های رزینی یکپارچه به دلیل صاف بودن سطح آنها توصیه نمی گردد چرا که باعث سر خوردن نفرات می شود. به همین دلیل سطح نهایی پوشش های رزینی را می توان با استفاده از سیلیس، کوارتز، کوراندوم و سیلیسیوم کارباید مضرس نمود.

 

پوشش رزینی مسلح به همراه پوشش کف ماله کشی شده

در صورت نیاز به مقاومت های مکانیکی بالاتر مانند مقاومت های کششی و خمشی و نیز ایجاد پوششی که توانایی پل زدن بر روی ترکهای موجود بر روی بتون را داشته باشد قبل از اجرای پوشش ها و یا پوشش های ماله کشی شده از سیستم پوششی رزینی مسلح شده با الیاف استفاده می گردد.

در روش مذکور که به پوشش های laminating معروف هستند از الیاف سوزنی (mat) و یا حصیری (woven roving) استفاده می گردد که با یک پوشش رزینی اشباع می شوند.

استفاده از انواع الیاف شیشه ای، کربنی و یا سنتزی در این نوع از پوشش ها مرسوم است که از شناخته شده ترین و پرمصرف ترین آنها می توان به الیاف glass  fiber mat 300, 450 gr/m2 اشاره نمود که امکان اجرای آنها در چند لایه نیز وجود دارد. هر چه تعداد لایه ها بیشتر باشد نفوذ مواد خورنده به سطح زیرکار کمتر خواهد شد.

 

پوشش رزینی رسانای جریان الکتریسیته (آنتی استاتیک)

بطور کلی پوشش های رزینی عایق الکتریکی می باشند لذا در سطوح فوق امکان ایجاد الکریسیته ساکن وجود دارد. در کارخانجات معمولاً وجود الکتریسیته ساکن در کف مشکلی ایجاد نمی کنند ولیکن در کارخانجاتی که تولید آنها مواد منفجره بوده و یا در کف سالن های آنها مواد قابل اشتعال وجود دارد، ایجاد الکتریسیته ساکن بسیار خطرناک است. همچنین در برخی از کارخانجات دستگاههای بسیار حساس الکترونیکی وجود دارد که الکتریسیته ساکن باعث اختلال در عمل کرد و دقت آنها می شود.

جهت تخلیه بارهای الکتریکی و جلوگیری از بوجود آمدن الکتریسیته ساکن در کف، استفاده از پوشش‌های آنتی استاتیک توصیه می‌شود.رزین پوشش‌های فوق بر حسب مقاومت شیمیایی مورد نیاز تعیین شده و فقط در آنها از فیلرها و فایبرهای کربنی و یا گرافیتی استفاده می شود.

استفاده از نوارهای مسی و یا استیل در زیر پوشش جهت اتصال به چاه تخلیه (earthing) ضروری است.

مقاومت الکتریکی پوشش در حال آنتی استاتیک می‌بایست کمتر از یک مگا اهم (106 ohm) باشد هر چه این عدد به صفر نزدیکتر شود، پوشش به حالت رسانا (conductive) تبدیل می‌شود و هر چه عدد فوق بزرگتر از یک مگا اهم گردد (109 ohm) به حالت عایق نزدیک می‌شویم.

 

انواع رزین های مورد استفاده در پوشش های یکپارچه

در مورد رزین های مورد استفاده در پوشش ها و ملاتها، قبلاً به طور مفصل بحث گردید. در این بخش صرفاً اشاره ای کوتاه به خواص رزین های فوق وقتی که به عنوان پوشش کف مورد استفاده قرار می‌گیرند، خواهیم داشت.

 

رزین های اپوکسی

در اکثر موارد از رزین های بر پایه bisphenol A استفاده می شود که با استفاده از سخت‌کننده های پلی آمینی مانند: الیفاتیک پلی آمین ها، سیکلو آلیفاتیک پلی آمین‌ها، آروماتیک پلی آمین‌ها و پلی‌آمینو آمیدها سخت می‌گردند. توصیه می گردد که پایه های رزینی مورد استفاده به صورت بدون حلال (solvent-free) بوده و یا در صورت نیاز به رزین های رقیق تر از رقیق کننده های واکنش گر (reactive diluent) در آنها استفاده شود.

پوشش های بر پایه رزین های اپوکسی در برابر اسیدهای رقیق و قلیاها مقاومت خوبی دارند ولیکن در برابر اسیدهای غلیظ، مواد اکسید کننده و حلال ها از مقاومت خوبی برخوردار نیستند.

در صورت نیاز به مقاومت های شیمیایی بالاتر انواع رزین های اپوکسی Novolac نیز قابل استفاده می‌باشند ولیکن بسیار گران هستند و فقط در شرایط حاد از آنها استفاده می شود.

رزین های اپوکسی به واسطه چسبندگی بسیار خوب آنها به سطوح استیل و بتونی، رنگ پذیری بالا و نیز خاصیت بسیار با ارزش shrinkage-free بودن این رزین در حین عملیات پلیمریزاسیون بیشترین میزان مصرف را در بین رزین های دیگر در صنعت تولید پوشش ها دارد.

رزین های پلی استر غیر اشباع

به دلیل تولید طیف گسترده ای از رزین های پلی استر غیر اشباع، در زمان انتخاب آنها به عنوان پوشش می‌بایست مواردی شامل عدم نیاز به گرما برای واکنش کامل و عدم ایجاد واکنش صابونی در مجاورت مواد قلیایی مثل بتون دقت نمود.

در عین حال به دلیل اینکه اکسیژن هوا از سخت شدن رزین های پلی استر جلوگیری می‌نماید لذا برای جلوگیری از این واکنش می‌بایست در داخل پوشش های نهایی از پارافین استفاده شود تا لایه های نهایی حالت چسبناک پیدا نکنند.

رزین های پلی استر غیر اشباع در حین واکنش پلیمریزاسیون انقباض پلیمری بسیار شدیدی دارند لذا استفاده از مواد تقویت کننده در داخل آنها مانند الیاف شیشه ای ضروری است.

از مزیت هایا خوب پوشش های رزینی بر پایه پلی استر غیر اشباع ، مقاومت خوب آنها در برابر اسیدهای اکسید کننده می باشد.

 

 

 

رزین های وینیل استر

این گروه از رزین های نسبتاً جدید از نظر خواص شیمیایی و پلیمری مانند رزین های پلی استر غیر اشباع می‌باشند. در دو نوع novolac , bisphenol A قابل عرضه بود که هر کدام مقاومت های شیمیایی خاص خود را دارند.

این گروه از رزین ها به دلیل خاصیت الاستیسیته بالاتر، انقباض پلیمری کمتر به هنگام سخت شدن چسبندگی بهتر به بتون و فولاد و نیز مقاومت بهتر در برابر حلالها نسبت به رزین های پلی استر غیر اشباع ترجیح داده می شوند ولیکن قیمت آنها گران تر است.

 

رزین های متیل متاکریلات

استفاده از رزین های متیل متاکریلات برای ایجاد پوشش های کف که دارای الاستیسیته بالا بوده و در برابر زردشدگی مقاومت بسیار خوبی دارند. مانند رزین های پلی استر غیر اشباع و وینیل استر، این نوع رزین نیز در برابر مواد اکسید کننده از مقاومت بسیار خوبی برخوردار می باشد.

از خواص خوب پوشش های بر پایه رزین های متیل متاکریلات، کنترل راحت فرآیند پلیمریزاسیون می باشد. این پوشش های در دماهای پایین نیز در زمان کوتاهی قابل اجرا هستند.

 

رزین های پلی اورتان

به دلیل مواد مختلفی که برای شروع واکنش در فرایندهای پلیمریزاسیون پلی اورتان ها وجوددارد این گروه از مواد از لحاظ خواص شیمیایی و مکانیکی بسیار متنوع می باشند.

می توان انواع پوشش های پلی اورتان به صورت کاملاً الاستیک و نرم ماند رابرها درست کرد و در عین حال امکان ایجاد پوشش های بسیار سخت با مقاومت های سایشی بالا با رزین های پلی اورتان نیز وجوددارد.

در زمان اجرای پوشش های پلی اورتان می بایست رطوبت هوا و سطوح را به دقت کنترل کرد چرا که این رزین در برابر رطوبت بسیار حساس بوده و به فوم تبدیل می شود.

 

رزین های فوران

رزین های فوران به وسیله کاتالیزورهای اسیدی سخت می شوند. لذا از به کار بردن انها بر روی سطوح بتونی و فولادی بدون در نظر گرفتن یک لایه میانی، می‌بایست جدا خودداری کرد.

پوشش های بر پایه رزین های فوران در برابر طیف گسترده ای از مواد خورنده مانند اسیدها و قلیاها مقاوم می باشند. همچنین رزین های فوران مقاومت بسیار بالایی در برابر انواع حلالها دارند. با توجه به مقاومت دایم آنها در برابر اسیدها و قلیاها از انها می توان در پیتها، سامپها و کانالهایی که به طور دائم در معرض خوردگی مواد اسیدی و قلیایی توامان و نیز محیط های خنثی قرار دارند، استفاده کرد.

این نکته را باید مد نظر قرار داد که پوشش های بر پایه رزین های فوران در برابر عوامل اکسید کننده مانند اسید نیتریک و سدیم هیپوکلراید مقاومت نیستند.

از معایب پوشش های فوران، عدم رنگ پذیری آنها به علت سیاه بودن رزین فوران می باشد.

 

 

جدول خواص رزین های مورد استفاده برای پوشش های کف

رزین

اپوکسی (EP)

پلی‌استر غیر اشباع (UP)

وینیل استر (VE)

متیل متاکریلات (PMMA)

پلی اورتان (PU)

فوران (FU)

رنگ

کمرنگ

کم رنگ

کم رنگ

روشن

قهوه ای

سیاه

واکنش پلیمریزاسیون

افزایشی

پلیمری

پلیمری

پلیمری

افزایشی

تراکمی

حداقل دمای سخت شدن (K)

283

278

278

273

273

283

حساسیت به رطوبت

ندارد

وابسته به شرایط

وابسته به شرایط

وابسته به شرایط

بسیار حساس

ندارد

مخاطرات سلامتی

ایجاد خارش

مضر

مضر

مضر

مضر

مضر

دمای اشتعال (K)

بیش از 373

305

305

کمتر از 294

بیش از 333

بیش از 338

مقاومت شیمیایی:

 

اسیدها

+

+

+

+

+

+

قلیاها

+

+

+

+

(+)

+

مواد اکسید کننده

-

+

+

+

(+)

-

حلالهای آلیفاتیک

+

+

+

(+)

(+)

+

حلالهای آروماتیک

(+)

-

(+)

-

-

+

حلالهای کلردار

-

-

(+)

-

-

-

الکل‌ها، استرها و کتونها

(+)

(+)

(+)

(+)

(+)

(+)

روغن و چربی ها

+

+

+

+

(+)

+

+ مقاوم، (+) مقاومت مشروط، - غیر مقاوم

خواص مواد پوششی و اجزاء آنها

مشخصات مواد تشکیل دهنده پوشش ها قبل از واکنش پلیمری

با توجه به طیف گسترده انواع رزینها، مواد پر کننده و سایر مواد مورد استفاده در پوشش ها و نیز روشهای مختلف اجرایی نمی توان به طور دقیق در خصوص خواص مواد اولیه مورد استفاده در پوشش ها ارقامی ارائه داد ولیکن می توان اطلاعاتی را به عنوان پایه مطابق با جدول ذیل ارائه نمود.

از پارامترهای مهمی که برای مواد اولیه می‌بایست به آنها دقت شود می توان به چگالی مواد جهت محاسبه میزان مصرف مواد، غلظت و گران روی مواد برای ارزیابی روش اجرا  به خصوص در سطوح عمودی، زمان pot life مواد جهت محاسبه زمان انجام کار و نیز مقدار موادی که می بایست مخلوط گردد و در نهایت زمان سخت شدن مواد جهت زمان اجرای لایه های بعدی و استفاده نهایی از پوشش ها، اشاره نمود.

جدول مشخصات اجزائ تشکیل دهنده پوشش ها در روشهای مختلف اجرایی قبل از واکنش

 

پرایمر و نفوذ کننده

آب بندها

پوشش ها

پوشش های ماله کشی

درصد رزین (%)

100-80

90-70

50-0

30-10

درصد فیلر (%)

0

20-0

50-0

85-60

درصد حلال (%)

20-0

10-0

5-0

5-0

غلظت

مایع

مایع

مایع ویسکوز

خمیر

زمان pot life (ساعت)

5-5/0

1-5/0

1-5/0

1-5/0

زمان curing (ساعت)

48-10

24-5

24-5

24-5

 

 

 

مشخصات پوشش ها بعد از واکنش پلیمری

در واقع در خصوص پوشش های عمل آوری شده نیز مانند مواد تشکیل دهنده آنها اطلاعات کاملی در دست نیست ولیکن می توان پارامترهای به شرح ذیل را مورد بررسی قرار داد:

— مقاومت فشاری جهت ارزیابی سختی و بارهای مکنیکی قابل تحمل

— ضریب الاستیسیته جهت ارزیابی تنش های ناشی از انبساط حرارتی و یا انقباض پلیمری

— ضریب انبساط حرارتی جهت ارزیابی شدت انبساط حرارتی

— قدرت چسبندگی به سطح زیر کار

— مقاومت سایشی جهت ارزیابی رفتار فرسایشی

جدول مشخصات پوشش های کف ماله کشی شده

مشخصات

واحد

مقدار عددی

روش آزمایش

دانسیته

Gr/cm3

1.5-2.2

DIN 53479

مقاومت فشاری

N/mm2

40-150

DIN 53454

مدول الاستیسیته

N/mm2

5000-15000

ASTM C 580

انبساط حرارتی

K-1

15-80*10-6

VDE 0304

قدرت چسبندگی به بتون

N/mm2

1.0-2.0

-

 

مثالهایی از صنایعی که امکان استفاده از پوشش های رزینی کف در آنها وجود دارد.

1- کلیه انبارهای نگهداری مواد اولیه شیمیایی و محصولات تمام شده در صنایع شیمیایی و پتروشیمیایی

2 – صنایع تولیدی که در معرض ریزش مواد خورنده قرار دارد بشرح ذیل:

— واحدهای آب کاری الکتریکی

— واحدهای اسید شویی

— واحدهای تولید کلرین

— کارخانجات تولید مواد غذایی

— کارخانجات تولید کاغذ

— تاسیسات فاضلاب

— تاسیسات تصفیه آب

3- محوطه های استریل مانند:

— اتاق های کامپیوتر و دستگاههای حساس الکترونیکی

— محوطه های مربوط به صنایع هوا فضا

— محوطه های تمیز مربوط صنایع اتمی

 

پوشش های آلی جهت سطوح بتونی از دیدگاه استاندارد DIN 28052

منظور و حوزه کاربرد

در این استاندارد به انواع پوشش هایی که بر روی سطوح بتونی که مطابق با استاندارد DIN 28052 بخش اول آماده شده اند، به عنوان پوشش های محافظتی اجرا می شود اشاره خواهد شد. این پوشش ها بر حسب نوع اجرا به شرح ذیل تقسیم بندی می شوند:

1- پرایمرها، نفوذ کننده ها، آب بندها و پوشش های نازک که با قلم مو، غلتک و یا اسپری اجرا می‌شوند.

2- پوشش های با قابلیت بالا و ضخیم که با قلم مو، غلتک، اسپری، ماله و یا شانه اجرا می‌شوند.

3- پوشش های مسلح شده با الیاف

4- شمشه کشی های رزینی

5- شمشه کشی ها با ماستیک آسفالت به همراه یک لایه آب بند

6- ترکیبی از پوشش های مذکور

با استفاده از جدول می توان ضخامت ها و نیز محل اجرای انواع پوشش های ذکر شده در بالا را مشاهده نمود:

 

جدول روش های اجرایی پوشش ها بر روی سطوح بتونی

روی اجرای پوشش

ضخامت پوشش(mm)

تلرانس

کف‌ها

دیواره‌ها

سقف‌ها

آبروها

کانال ها

لوله ها

سامپ‌ها

پیت ها

مخازن

قلم مو، غلتک، اسپری

1 ≥

50% +

*

*

*

-

-

*

-

*

-

قلم مو، غلتک، اسپری

1>

30% +

20% -

*

*

*

-

-

*

-

*

-

ماله

2 تا 8

50% +

30% -

*

*

*

*

*

*

*

*

*

شانه (خود تراز)

2 تا 3

30% +

20% -

*

*

-

*

-

-

-

-

-

رزینی مسلح شده با الیاف

2 تا 6

50%+

30% -

*

*

-

*

*

*

*

*

*

رزینی شمشه کشی

5 ≤

30% +

20% -

*

-

-

*

-

-

-

*

-

شمشه کشیآسفالت

35 ≤

20% +

10% -

*

-

-

*

-

-

 

*

-

ترکیبی

3≤

50% +

30% -

*

*

-

*

*

-

*

*

*

1) برای سطوح عمودی در پیت‌ها قابل اجرا نیست.

 

 

 

مفاهیم

مواد پوششی

منظور از مواد پوششی در این استاندارد، ترکیباتی هستند که بدون نیاز به اعمال حرارت سخت می‌شوند. این گروه از مواد به روش های مختلفی از جمله استفاده از قلم مو، غلتک، اسپری، ماله و شانه بر روی سطوح بتونی در یک یا چند لایه اجرا می شوند. آن مواد می توانند بدون حلال و یا با حلال اجرا گردند.

 

سیستم پوششی:

یک سیستم پوششی متشکل از یک یا چند پوشش و یا لایه می‌‌باشد. فهرست انواع سیستم‌های پوشش در جدول آمده است. جهت رسیدن به مقاومت های شیمیایی، مکانیکی و حرارتی مورد نیاز، می توان ترکیبی از سیستم های اشاره شده در جدول را استفاده نمود.

 

مواد نفوذ کننده

مواد آب‌بند کننده اغلب بر پایه رزین های اپوکسی با ویسکوزیته پایین می‌باشند. این مواد به راحتی داخل سطوح بتونی نفوذ کرده و یا به عبارت دیگر توسط سطوح بتونی و سیمانی به راحتی جذب می‌شوند. از آنها برای ایجاد سطوح کف بتونی سخت در ساختمان های صنعتی، افزایش مقاومت سایشی بتون و نیز ضد گرد و غبار کردن سطوح بتونی استفاده می شود.

 

پرایمرها

از پرایمرها برای آب بند کردن تخلخل موجود در سطوح بتونی استفاده می شود. پرایمرها پایه اصلی پوشش هایی هستند که بعداً اجرا خواهد شد. پرایمرها از مواد رزینی با ویسکوزیته پایین درست می شوند که اکثرا در داخل آنها از حلال و یا رقیق کننده های واکنش‌گر استفاده شده است. آنها می توانند حسب نیاز بر پایه رزین‌های غیر از رزین هایی که بعداً به عنوان لایه های میانی و نهایی اجرا می شوند، انتخاب گردند.

بر حسب نیاز، پرایمرها می توانند در یک یا چند لایه اجرا شوند. توصیه می گردد تا بر روی پرایمری که به تازگی اجرا شده و هنوز سخت نشده است از پاشیدن پودر سلیس استفاده شود تا باندینگ مکانیکی بین پرایمر و لایه های بعدی ایجاد شود.

در صورت استفاده از سیستم ماله کشی آسفالتی نیاز به پرایمر قیری و یا رزینی دارای مقاومت حرارتی بالا توصیه می شود.

 

لایه های میانی

از لایه میانی جهت تسطیح سطوح بتونی و نیز پر کردن خلل و فرج موجود در بتون استفاده می شود.

در عین حال از لایه های میانی به عنوان لایه ای که از واکنش لایه های بعدی سیستم پوششی با سطح زیر کار جلوگیری می کند نیز استفاده می شود به عنوان مثال در صورتی که لایه های بعدی سیستم پوششی بر پایه رزین های فوران یا فنل فرمالدئید باشند، وجود کاتالیست های اسیدی برای سخت کردن رزین های فوق، باعث خوردگی سطح بتونی زیر کار می شود، به همین منظور اجرای یک لایه واسطه به عنوان لایه میانی ضروری است.

لایه های میانی نیز می توانند مانند پرایمرها از رزین های غیر از رزین های مورد استفاده در لایه بعدی، انتخاب گردند.

پوشش های ماله کشی

پوشش های ماله کشی بر حسب نوع رزین مورد استفاده در آنها می توانند در یک یا چند لایه اجرا شوند. این نوع از پوشش ها می توانند به صورت های سخت و شکننده و یا نرم باشند.

 

پوشش های خود تراز

این گروه از پوشش ها می توانند در یک یا چند لایه اجرا شوند. پوشش های خود تراز از ریختن مواد بر روی سطوح که خود به خود پخش و تراز می‌شوند، ایجاد می گردد. پوشش های فوق نیز می توانند بر حسب رزین مورد استفاده در آنها به صورت سخت و یا نرم باشند.

 

پوشش های مسلح شده با الیاف

پوشش های مسلح شده از یک یا چند لایه الیاف که بوسیله رزین های لیست شده در جدول اشباع می‌گردند، تشکیل شده است. ضخامت هر یک از لایه ها بستگی به نوع مواد تقویت کننده و وزن آنها و ضخامت کل پوشش بستگی به تعداد لایه های تقویت کننده مورد استفاده دارد.

توصیه می شود که رزین مورد استفاده برای اشباع تمامی لایه های تقویت کننده یکسان باشد.

 

پوشش های نهایی

پوشش های نهایی در یک یا چند لایه از همان پایه رزینی که در لایه مسلح شده استفاده شده است و یا پایه رزینی مقاوم تر، بر روی لایه تقویت شده با الیاف اجرا می شود.

در پوشش نهایی اجرا شده بر روی لایه مسلح شده، می توان از الیاف roving یافته نشده نیز استفاده کرد. این الیاف در آخرین لایه پوشش مسلح به وسیله غلتک فشار داده می شود و سپس با رزین پوشش نهایی اشباع می گردد.

در صورتی که پوشش های نهایی مستقیماً بر روی پرایمر اجرا شوند وظیفه لایه آب‌بند را نیز به عهده خواهند گرفت.

 

لایه های آب بند

شمشه کشی‌های بر پایه آسفالت به وسیله لایه ای آب بند، نفوذ ناپذیر می‌شوند. این لایه ها از ورق‌های قیری که دارای پشتیبان‌های فلزی و یا پلیمری می‌باشند. تشیکل شده است.

 

شمشه کشی ها

منظور از لایه شمشه کشی، یک لایه کاملاً فشرده می باشد که بر روی سطوح بتونی به منظور رسیدن به مقاومت‌های بالای شیمیایی و مکانیکی اجرا می شود که به دو دسته رزینی و آسفالتی تقسیم‌بندی می‌شوند.

در شمشه کشی های رزینی، از یک عامل پیوند دهنده رزینی به همراه دانه‌بندی‌های مختلف پودر سیلیس استفاده می‌شود.

 

پوشش های آب بند

از پوشش های آب بند که همان پوشش های نهای نیز می‌باشند به منظور تامین نیازهایی مانند رنگ، همواری و صاف بودن، آب بندی و رسانایی الکتریکی استفاده می شود. پایه رزینی مورد استفاده در لایه آب ‌بند معمولاً همن رزینی است که در لایه های قبلی نیز از آن استفاده شده است.

 

 

جدول ساختار سیستم های پوششی

پوشش های اجرا شده با قلم مو یا غلتک و یا اسپری

پوشش های ماله کشیبا خود تراز

پوشش های مسلح شده با الیاف

شمشه کشی های رزینی

شمشه کشی های آسفالتی

-

-

(پوشش آب بند)

-

-

-

(پوشش آب بند)

پوشش نهایی

-

لایه ماستیک آسفالت

پوشش نهایی

پوشش ماله کشی یا خود تراز

لایه مسلح شده

(پوشش آب بند)

لایه آب بند

(لایه میانی)

(لایه میانی)

(لایه میانی)

شمشه کشی

(لایه میانی)

(پرایمر)

(پرایمر)

(پرایمر

پرایمر

پرایمر

سطح بتونی زیر کار

* بستگی به شرایط سطح زیر کار و نیز نوع سیستم پوششی می توان پوشش ها و یا لایه‌های داخل پرانتز را حذف نمود.

 

اجزاء تشکیل دهنده سیستم پوششی

یک سیستم پوششی از نگهدارنده ها و یا پیوند دهنده ها، پر کننده ها، مواد تقویت کننده و افزودنی‌ها جهت بهبود خواص تشکیل شده است.

 

پیوند دهنده ها

پیوند دهنده ها شامل مواد رزینی (اپوکسی، وینیل استر، فوران و غیره) و مود آسفالتی می باشند که به وسیله یک سخت کننده و در برخی از رزین ها به همراه یک شتاب بدهنده واکنش داده و سخت می‌شودند. در جدول لیست پیوند دهنده های مورد استفاده در پوشش ها آمده است.

 

پر کننده ها

این مواد باعث افزایش مقاومت های شیمیایی و به خصوص فیزیکی و مکانیکی پوشش ها می‌شوند. فیلرهای مورد استفاده در پوشش ها غالب دانه‌بندی های مختلف پودر دی اکسید سیلیسیوم می باشند. سایر فیلرهای مورد استفاده در پوشش ها عبارتند از: پودر کربن، گرافیت، باریت، شن، ماسه و الیاف کربن و غیره در ماستیک آسفالت نیز از شن و ماسه و پودر سنگ استفاده می شود.

 

مواد تقویت کننده

مواد تقویت کننده به هیچ وجه در واکنش های داخل پوشش شرکت نمی کنند. و تقریباً نسبت به موادی که بر بتون و پوشش اثر می گذارند، خنثی هستند. آنها مواد سبک با قدرت جذب بالا می باشند که در پوشش‌های مسلح شده مورد استفاده قرار می‌گیرند.

از موادی که بعنوان تقویت کننده در پوشش های مسلح مورد استفاده قرار می گیرد می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

1) الیاف سوزنی شیشه ای

2) الیاف بافتنی شیشه ای

3) الیاف از نوع ME, E-CR, C

4) الیاف کربنی

5) الیاف سنتزی و یا الیاف سوزنی سنتزی

اما از مواد تقویت کننده‌ای که در پوشش های نهایی مورد استفاده قرار می گیرد می توان به موارد ذیل اشاره نمود:

1) الیاف سوزنی شیشه ای از نوع E-CR , C

2) الیاف کربنی یا الیاف سوزنی سنتزی

3) الیاف کربنی

4) الیاف سنتزی

 

مواد افزودنی

از این مواد جهت بهبود خواص پوشش ها (رزین‌ها) و نیز ایجاد برخی از خواص استفاده می شود مانند استفاده از رنگ دانه برای ایجاد رنگ دلخواه در پوشش و یا عوامل مرطوب کننده و یا ضد حباب.

جدول پیوند دهنده ها

روش اجرایی

اپوکسی

پلی‌استر غیر اشباع

وینیل استر

پلی اورتان

متیل متاکریلات

فنل فرمالدئید

فوران

قیر

قلم مو یا غلتک و یا اسپری

*

-

*

*

*

-

-

-

ماله کشی یا خود تراز

*

*

*

*

*

*

*

-

مسلح شده با الیاف

*

*

*

*

-

*

*

-

شمشه کشی رزینی

*

*

*

*

*

-

-

-

شمشه کشیآسفالتی

-

-

-

-

-

-

-

*

 

 

سازه های بتونی و وضعیت ظاهری سطوح

کلیه سطوح بتونی که نیاز به پوشش های مندرج در این استاندارد دارند می بایست بر اساس استاندارد DIN 28052 بخش دوم اجرا و آماده سازی گردند.

سطوح بتونی که تحت پوشش محفاظتی قرار می گیرند می بایست بدون درز انبساط اجرا گردند چرا که پوشش ها امکان پل زدن بر رویدرزها را به طور دائم نخواهند داشت. در صورتی که نتوان از اجرای درزهای انبساط در سطوح بتونی اجتناب کرد سطوح زیر کار می بایست طوری طراحی شود که امکان اجرای پوشش‌های بعدی وجود داشته باشد.

باید توجه خاصی به محل اتصال لوله ها، نفوذ مواد، لبه ها و محل های انتقال مبذول داشت.

 

مواد پوششی

کلیه مواد پوششی می‌بایست مطابق الزامات استاندارد DIN 28052 بخش اول بوده و به طور کلی استاندارد DIN 28052 در خصوص پوشش ها رعایت گردد. آنهامی بایست در برابر عوامل شیمیایی، مکانیکی و حرارتی مقاوم باشند.

 

ویژگی های مواد پوششی

ویژگی های مواد پوششی به شرح ذیل می باشد:

— نوع پیوند دهنده یا رزین مورد استفاده

— مواد محتوی غیر فرار

— ویسکتوزیته (گرانروی)

— دانسیته (چگالی)

— مواد محتوی جامد

— رنگ

— نسبت های اختلاط

— زمان استفاده از مواد مخلوط شده (pot life) و رابطه آن با شرایط محیط

— زمان سخت شدن (curing time) و رابطه آن با شرایط محیط

— حداقل زمان نگهداری مواد در انبار (shelf life) و شرایط نگهداری

— احتیاط مورد نیاز در خصوص مواد خطرناک (جهت رعایت دستورالعمل‌های EU)

 

علامت گذاری

اطلاعات بشرح ذیل می‌بایست بر روی کانتینرهای حاوی مواد پوششی درج گردد:

— تولید کننده و یا تامین کننده

— نام حصول

— احتیاط در خصوص استفاده از مواد خطرناک (مطابق با مقررات آلمان در مورد مواد خطرناک و در مورد مایعات قابل اشتعال)

— شماره batch تولیدی

— تاریخ تولید

— حداقل زمان نگهداری در انبار

— رنگ

— شرایط نگهداری توصیه شده

— خلاصه ای از دستورالعمل‌های عمل آوری

— جرم و حجم

— علامتی برای تایید آزمیش

 

دستورالعمل‌های عمل آوری

دستورالعمل‌های عمل آوری می بایست شامل موارد به شرح ذیل باشند:

— شرایط مورد نیاز محیط شامل دما و رطوبت نسبی

— توصیه هایی در مورد ایمنی نگهداری، عمل آوری مواد و نیز دور ریختن پسماندها

 — آماده سازی سطوح بتونی

— روش های توصیه شده اجرای پوشش

— زمان سخت شدن (curing time) و زمان خشک شدن (drying time)

— دستورالعمل‌هایی برای تعمیر پوشش

 

ترکیبات تشکیل دهنده سیستم پوششی

پیوند دهنده ها

تولید کننده مواد پوششی می بایست اطلاعات کاملی در خصوص سازگاری و هماهنگی پیوند دهنده ها و یا رزین های مورد استفاده با انواع لایه های و پوشش ها ارائه نماید.

 

پر کننده ها

پر کننده ها نباید با پیوند دهنده های مورد استفاده واکنش داشته باشند. و در عین حال نسبت به موادی که بر سطح بتونی دارای پوشش اثر می کنند، خنثی باشند. دانه بندی فیلرها و نیز طول الیاف می بایست مطابق با روش اجرایی پوشش انتخاب شود.

 

مواد تقویت کننده

مواد تقویت کننده می بایست خنثی باشند. پیوند دهنده مورد استفاده برای مواد تقویت کننده می‌بایست با پیوند دهنده پوشش سازگاری داشته باشد.

تولید کننده مواد تقویت کننده می بایست ترکیب مواد و نیز مقدار جرم به ازای واحد سطح مواد را بیان نماید.

مواد افزودنی

به طور کلی مواد افزودنی و یا کمک فرآوری نباید اثری بر زمان سخت شدن پوشش و نیز مقاومت های شیمیایی پوشش بگذارند.

 

طرز کار و استفاده از پوشش ها

کیفیت پوشش های می بایست مطابق با استاندارد DIN 28052 بخش اول- پیوست A باشد.

مقادیر پایه برای ضخامت پوشش ها و یا لایه در جدول آمده است.

پوشش ها یا لایه ها باید با یکدیگر سازگاری داشته و همچنین به هم خوب بچسبند.

در صورت نیاز به پوشش هایی با قابلیت مضرس بودن برای جلوگیری از سر خوردن نفرات، استفاده از پاشیدن پودر سیلیس نرم و یا هر پودر با دانه بندی ریز بر روی پوشش های تازه اجرا شده و در نهایت اجرا یک پوشش آب بند و نهایی بر روی آن، توصیه می شود.

همچنین امکان اجرای پوشش نهایی آنتی استاتیک در لایه های نهایی وجود دارد.

 

پرایمرها

در صورتی که در پرایمر حلال استفاده شده است، برای اجرای لایه های بعدی می بایست فرصت داد تا حلال به طور کامل از پرایمر تبخیر شود.

 

لایه های میانی

استفاده از لایه های بر پایه رزین های فوران و یا فنل فرمالدئید، به عنوان لایه های میانی، از واکنش‌های مخرب بین کاتالیست های اسیدی و سطح زیر کار جلوگیری می کنند.

برای سهولت آزمایشات رسانایی پوشش های بعدی می توان لایه‌های میانی را نیز به صورت رسانا اجرا کرد.

 

پوشش های ماله کشی و خود تراز

به منظور ایجاد ضخامت یکسان در پوشش های ماله کشی شده و خود تراز، باید توجه خاصی به همواری سطوح زیر کار داشت.

ویسکوزیته مواد باید طوری انتخاب شود تا با شیب سطح زیر کار مطابقت داشته باشد.

پوشش های ماله کشی و خود تراز می بایست به طور پیوسته اجرا شوند و سطحی صافه بوجود آورند.

به منظور فشاردادن مواد پولکی و الیاف به داخل پوشش از غلتک استفاده می شود.

جهت تسریع در خشک شدن پوشش ها، تهویه مناسب محیط اجرای پوشش ها ضروری است.

مواد تقویت کننده مانند الیاف شیشه ای را در محیط های حساس سطوح بتونی مانند فصل مشترکها و لبه ها می بایست اجرا نمود تاچسبندگی در این نقاط تقویت شود.

 

لایه های مسلح شده با الیاف

مواد تقویت کننده را با غلتک چنان بر روی سطح فشار می دهند تا با پیوند دهنده یا پرایمر و یا لایه میانی یک سطح آب بند بوجود آورند. سپس مواد تقویت کننده را با پیوند دهنده های اضافی اشباع می کنند و فرصت می دهند تا پوشش خشک گردد.

مواد تقویت کننده مانند الیاف شیشه ای می بایست با هم همپوشانی (overlap) به اندازه حداقل 50 میلیمتر داشته باشند. باید دقت کرد تا اورلپهای لایه های مختلف بر روی هم قرار نگیرند.

اجرای مواد تقویت کننده بر روی لبه های سطوح بتونی می بایست با دقت تمام انجام شود. از قرار دادن اورلپ‌ها بر روی لبه ها جدا خودداری شود.

 

پوشش های نهایی

از پوشش های نهایی برای پوشاندن سطوح زبر لایه های تقویت شده و نیز الیاف بیرون آمده استفاده می‌شود.

 

لایه های آب بندی

لایه های عایق رطوبت از نوع ماستیک آسفالت شامل ورقهای قیر با پوشش فلزی یا پلیمری هستند و نیز دارای یک پوشش داخلی به ضخامت 4 میلیمتر بوده که بعد از اجرای پرایمر بر روی سطوح بتونی اجرا می‌شود.

درزهای بر روی هم قرار گرفته با استفاده از نوارهایی پوشانده می‌شود تا از صدمه دیدن آنها حین اجرای اسفالت جلوگیری شو.

 

شمشه کشی ها

شمشه کشی ها رزینی بلافاصله پس از اجرای پرایمری که هنوز تازه است بر روی سطوح اجرا می شود.

شمشه کشی ها بر حسب نوع آنها، بصورت دستی و یا مکانیکی پس از پهن شدن بر روی سطوح، فشرده می‌شوند.

بر روی شمشه کشی های با درصد فیلر بالا به دلیل نداشتن پیوستگی، از یک یا چند لایه آب بند بر روی آنها استفاده می شود.

بر حسب نوع میزان ساییدگی مورد انتظار، شمشه کشی های ماستیک آسفالت در یک یا چند لایه اجرا می‌شوند (استانداردهای DIN 18354 and DIN 18560-1)

آسفالت بر روی عایق رطوبتی ریخته می شود و در حالی که هنوز داغ است، تسطیح می گردد. در این نوع شمشه کشی نیاز به ایجاد فشار نیست.

بر روی لایه آسفالت یک لایه سیلیس نرم کشیده می شود. به منظور ایجاد سطح مضرس می توان از ماسه 1 تا 3 میلیمتر و یا 2 تا 5 میلیمتر که کمی به داخل آسفالت داغ نفوذ می کند، استفاده نمود.

 

پوشش های آب بند

به منظور بهبود کیفیت پوشش آب بند، از پاشیدن سیلیس نرم و یا هر پودر با دانه بندی نرم بر روی پوشش آب بند استفاده می شود. در نهایت از یک پوشش اب بند نیز بر روی پوشش مضرس استفاده می گردد.

جدول ضخامت پوشش ها (مقادیر پایه)

نوع پوشش یا لایه

روش اجرایی پوشش

-

قلم مو یا غلتک و یا اسپری

ماله کشی یا خود تراز

مسلح شده با الیاف

شمشه کشیرزینی

شمشه کشیماستیک آسفالت

-

ضخامت پوشش (mm)

پرایمر

05/0≤

05/0≤

05/0≤

05/0≤

05/0≤

لایه میانی

0/1 ≈

0/1 ≈

0/1 ≈

-

5 ≥

لایه آب بند

-

-

-

-

4≤

پوشش ماله کشی

-

0/2 تا 0/8

-

-

-

پوشش خود تراز

-

0/2 تا 0/3

-

-

-

لایه مسلح شده

-

-

5/1 تا 0/4

-

-

شمشه کشی

-

-

-

5≤

30≤

پوشش نهایی

5/0 تا 0/2

 

 

 

 

پوشش آب بند

-

1/0 ≤

1/0≤

1/0≤

-

الزامات

مواد تقویت کننده برای لایه های مسلح شده

الیاف سوزنی شیشه ای می بایست مطابق با الزامات مشخص شده در DIN 61853-2 بوده و دارای جرم در واحد سطح 150 تا 450 گرم بر متر مربع باشند. الیاف شیشه ای بافتنی می بایست مطابق با الزامات بیان شده در استاندارد DIN 61854-2 بوده و جرم در واحد سطح آنها از 80 تا 900 گرم به ازای هر متر مربع باشد.

مقادیر بیشتر به دلیل عدم قابلیت جذب به هیچ وجه توصیه نمی‌گردد.

 

مواد تقویت کننده برای پوشش های نهایی

الیاف مورد استفاده در پوشش های نهایی می بایست طوری انتخاب شود تا در پیوند دهنده پوشش نهایی به راحتی قرار گیرد. این الیاف باید دارای جرمی در واحد سطح معادل 20 تا 40 گرم به ازای هر متر مربع باشند. در صورتی که از الیاف کربنی و یا سنتزی استفاده شود جرمی در واحد سطح بالغ بر 20 تا 50 گرم بر متر مربع خواهد داشت. (الیاف C یا E-CR)

 

پوشش ها

ترکها و هرگونه نواقصی که ممکن است در کیفیت پوشش های حفاظتی خلل وارد کند، مجاز نمی‌باشد. پوشش ها می بایست مطابق با الزامات مندرج DIN 28052 بخش اول باشند.

قبل از استفاده از پوشش اجرا شده بر روی سازه بتونی می بایست به پوشش فرصت داد تا به طور کامل خشک و سخت گردد به عبارت دیگر زمان curing شیمیایی پوشش به طور کامل به اتمام رسیده باشد. در این صورت است که پوشش مقاومت شیمیایی لازم را خواهد داشت.

زمان مورد نظر توسط تولید کننده پوشش ارائه می شود.

در جدول زمانهای تقریبی سخت شدن کامل پوشش ها بر حسب نوع اجرای پوشش و نوع پیوند دهنده پوشش آمده است.

جدول زمانهای تقریبی سخت شدن کامل پوشش ها (روز) در 20 درجه سانتیگراد

نوع پوشش

اپوکسی

پلی استر غیر اشباع

وینیل استر

پلی اورتان

متیل متاکریلات

فنل فرمالدئید

فوران

قیر

قلم مو یا غلتک و یا اسپری (نازک)

3

3

3

3

5/0

-

-

-

قلم مو یا غلتک و یا اسپری (ضخیم)

7

5

5

5

5/0

-

-

-

ماله کشی یا خود تراز

7

5

5

5

5/0

7

7

-

مسلح شده با الیاف

7

5

5

5

-

7

7

-

شمشه کشیرزینی

7

5

5

5

5/0

-

-

-

شمشه کشیآسفالتی

-

-

-

-

-

-

-

5/0

 

اقدامات ایمنی برای نگهداری، فرآوری و دور ریختن پسماندها

در این خصوص در دستورالعملهای تولید کننده و نیز استانداردهای کشور آلمان در خصوص مواد خطرناک (نگهداری، فرآوری و دور ریختن پسماندها) استفاده می شود.

 

اختصارات

برحسب انتخاب سیستم پوششی ممکن است برخی از لایه ها مانند پرایمر (P)، لایه میانی (Z) و یا پوشش آب بند (V) حذف گردد که در این صورت به جای آن ها از 0 استفاده می شود.

مثالها:‌

— پوشش ماه کشی بر پایه رزین اپوکسی به ضخامت 5 میلیمتر شامل پرایمر، لایه میانی و پوشش آ‌بند:

Trowelled coating DIN 28052-3 EP 5 P Z V

— شمشه کشی ماستیک آسفالت به ضخامت 35 میلیمتر شامل پرایمر، لایه میانی و لایه عایق رطوبتی:

Mastic asphalt screed DIN 28052-3 35 P Z Di

— شمشه کشی بر پایه رزین اپوکسی به ضخامت 15 میلیمتر شامل پرایمر و پوشش آب بند:

Screed DIN 28052-3 EP 15 P V

— پوشش اجرا شده با قلم مو بر پایه رزین اپوکسی به ضخامت 5/1 میلیمتر شامل پرایمر، لایه میانی و پوشش نهایی

Brushed coating DIN 28052-3 EP 1.5 P Z D

— پوشش مسلح شده با الیاف بر پایه رزین وینیل استر به ضخامت 5 میلیمتر شامل پرایمر، لایه میانی، لایه مسلح شده، دو لایه مواد تقویت کننده، پوشش نهایی و پوشش آب بند:

Laminate coating DIN 28052-3 VE 5 P Z G 2 D V

— پوشش مرکب شامل پوشش رزینی خود تراز بر پایه رزین پلی اورتان به ضخامت 2 میلیمتر شامل پرایمر که بر روی آن پوشش مسلح شده با الیاف بر پایه رزین فوران به ضخامت 4 میلیمتر شامل لایه میانی، لایه مسلح شده، دو لایه مواد تقویت کننده و پوشش نهایی:

Floated coating DIN 28052-3 PU 2 P 0 0

Laminate coating DIN 28052-3 FU 4 0 Z G 2 D 0

 

آزمایش

نوع و حیطه آزمایش و اسناد آزمایش مورد نیاز بر مبنای توافق انجام گرفته در هر مورد تعیین می شود.

— الزامات

— هرگونه انحراف از الزامات

— آزمایشاتی که باید انجام شود.

— تجهیزات مورد نیاز آزمایش

— زمان آزمایش

— شرایط محیط

 

آزمایش مناسب بودن

در بخش دیگری از سری استاندارد DIN 28052 به مناسب بودن آزمایشات پرداخت می شود.

 

بازرسی مواد پوششی به هنگام دریافت

به هنگام دریافت مواد تشکیل دهنده پوشش، خریدار می بایست بر اساس علامتگذاری های انجام شده، مواد را کنترل نماید.

خریدار می تواند نمونه هایی را به صورت تصادفی از نظر ویسکوزیته، دانسیته و رنگ مورد آزمایش قرار دهد. در عین حال امکان آزمایش نمونه ها از نظر مواد موجود غیر فرار و پیوند دهنده نیز وجوددارد.

 

 

علامتگذاری

اطلاعات مندرج بر روی ظروف و بسته بندی ها می‌بایست مطابق با جزئیات سفارش خرید و اسناد تحویل باشد.

 

ویسکوزیته (گرانروی)

بر مبنای ویسکوزیته مواد تشکیل دهنده پوشش، زمان جریان با استفاده از دستگاه Flow cup (نوع 4) براساس استاندارد DIN 53211 اندازه گیری می شود. همچنین استفاده از cup منطبق بر استاندارد ISO-2431 برای اندازه گیری گرانروی مواد است.

گرانروی را می توان با استفاده از دستگاه rotational  نیز که بر اساس استاندارد DIN 53214 کار می‌کند، اندازه‌گیری کرد.

 

دانسیته (چگالی)

برای تعیین چگالی مایعات از استانداردهای DIN 53217-1 and DIN 53217-2 و برای پودرها از استاندارد DIN 55990-3 استفاده می‌شود.

 

رنگ

تیرگی رنگ مواد تشکیل دهنده پوشش می بایست مطابق با رنگهای نمونه ها باشد.

 

مواد موجود غیر فرار

براساس استانارد DIN 53216-1 مواد موجود غیر فرار تعیین می گردند. در این خصوص زمان و دمای آزمایش می بایست مورد توافق باشد.

 

پیوند دهنده ها

دستگاه اسپکتروسکوپی مادون قرمز با استفاده از رزین های تازه و یا یک فیلم خشک می تواند نوع پیونده دهنده و مواد پوششی را تعیین نماید.

 

آزمایش در حین فرآوری پوشش

ازمایش های بشرح ذیل در حین فرآوری پوشش مورد استفاده قرار می گیرد:

 

مناسب بودن سطوح بتونی

مجری پوشش ها باید اطمینان حاصل کند تا سطوح بتونی بر اساس استاندارد DIN 28052 بخش دوم اجرا شده و آماده سازی گردیده است.

 

شرایط محیط

شرایط محیط از زمان شروع عملیات آماده سازی سطوح تا پایان خشک شدن و اتمام واکنش شیمیایی می‌بایست حفظ گردد.

 

فرآیند پوشش

مجری پوشش باید اطمینان حاصل کند تا نسبت اختلاط مواد و روش مخلوط کردن مواد در حین فرآوری پوشش مطابق دستورالعمل های تولید کننده پوشش است.

 

ضخامت پوشش یا لایه

به جز ضخامت پوشش های شمشه کشی شده، ضخامت کلیه پوشش ها و لایه ها را می تون با استفاده از روش های مندرج در استاندارد DIN 50982-2 تعیین کرد.

 

پانل های ازمایشی

در حین اجرای پوشش ها می توان پانل هایی را جهت انجام آزمایش تهیه نمود.

 

بازرسی پذیرفته شده

بر طبق موازین تعیین شده قبلی، بازرسی های پذیرفته شده می بایست توسط پیمانکار و کارفرما و یا نماینده اش (دستگاه نظارت) انجام شده و از آن گزارش بازرسی تهیه شود.

در صورتی که توافق بر انجام آزمایش مخرب باشد، باید این مورد بر روی پانل های از قبل تهیه شده، انجام شود و نه بر روی سازه بتونیپوشش شده.

از آزمایشات به شرح ذیل می توان برای بازرسی های پذیرفته شده استفاده نمود:

 

آزمایش بر روی سازه پوشش شده

ظاهر

ظاهر سطوح پوشش شده باید به کمک مشاهده از نظر تاول دار بودن، ترکها و حفره ها و یا سایر نواقص مورد بازرسی قرار گیرد.

 

ضخامت پوشش

ضخامت پوشش یا لایه برا ساس میزان مواد استفاده شده و یا اندازه گیری اختلاف ضخامت تعیین می شود به منظور اطلاع از تلرانس ها می توان از جدول استفاده کرد.

 

پیوستگی

پیوستگی پوشش ها و لایه های عایق الکتریکی که بر روی لایه های میانی رسانا اجرا شده اند براساس استاندارد DIN 28055-2 و توسط دستگاههای با ولتاژ بالا انجام می شود.

ولتاژ و فرکانس آزمایش و نیز حساسیت دستگاه ثبت باید مورد توافق باشد.

اگر لایه مورد آزمایش رسانا باشد، باید از سایر وسایل کنترل پیوستگی استفاده شود.

 

سختی

آزمیش سختی بر روی پانلهای آزمایشی انجام می شود.

 

مقاومت سطوح

مقاومت پوشش مطابق با استاندارد DIN 51953 تعیین می شود.

 

 

آزمایش بر روی پانل های آزمایشی

چسبندگی

آزمایش چسبندگی بر اساس مندرجات استاندارد DIN EN 24624 شده و الگوی عدم موفقیت بر اساس ISO 4625 تعیین می شود. در صورت توافق می توان یک ازمایش برشی مطابق استاندارد DIN 53151 انجام داد.

 

کنترل ساختار سیستم پوششی

ساختار یک سیستم پوششی را می توان با مشاهده برشی از پوشش و یا با استفاده از یک ذره بین مشاهده نمود.

 

 

گزارش بازرسی

با استفاده از فرم ارائه شده در ذیل می توان یک گزارش بازرسی تهیه کرد.

گزارش بازرسی پذیرفت شده برای سازه های بتونی پوشش شده

نام مشتری یا کارفرما:

نام پروژه:

نوع سازه بتونی:

نوع پوشش:

شماره سفارش:

آزمایشات

نتیجه آزمایش

1) کنترل های قبل از اجرای پوشش

الف)مشاهده ظاهری سطوح

ب) رطوبت بتون

ج) مقاومت بتون

 

 

---- %

---- نیوتن بر میلیمتر مربع

2) کنترل های هنگام اجرای پوشش:

الف) شرایط محیط و رطوبت

ب) کنترل مراحل اجرای پوشش

 

3) کنترل پس از اجرای پوشش:

الف) شرایط محیط

 

 

ب) کنترل مشاهده ای

ج) ضخامت پوشش:

مقدار اسمی: ... میلیمتر

د) کنترل نواقص

نوع دستگاه مورد استفاده: ....

ولتاژ آزمایش: .... کیلو ولت

 

درجه حرارت محیط: ...

درجه حرارت سازه: ..

رطوبت نسبی: ...

 

 

مقدار واقعی: ...میلیمتر

4) ازمایش بر روی پانل های آزمایشی

الف) سختی Shore/barcol

نوع دستگاه مورد استفاده:

مقدار اسمی: shore A .....

Shore D

Barcol

ب) آزمایش چسبندگی:

نوع دستگاه مورد استفاده: ....

مقدار اسمی: .... نیوتن بر میلیمتر مربع

 

 

 

مقدار واقعی: Shore A

Shore D

Barcol

 

 

مقدار واقعی: .... نیوتن بر میلیمتر مربع

ملاحظات:

محل آزمایش:

تاریخ:

 

دوره تخصصی روش های بازرسی غیر مخرب (NDT) در بتن

کلینیک بتن ایران بازدید : 48 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 454

شرکت پایاپژوهان علم و صنعت با همکاری سازمان نوسازی صنایع ایران برگزار می کند:

تاریخ کنفرانس:

سوم و چهارم دی ماه سال 94 در سازمان نوسازی صنایع ایران واقع در تهران خیایان ولیعصر بالاتر از پارک وی خیابان قرنی شماره 24

دوره تخصصی روش های بازرسی غیر مخرب (NDT) در بتن

با همکاری اساتید کلینیک بتن ایران

رئوس مطالب دوره:

- ضوابط نمونه گیری بتن تازه

ارزیابی مقاومت بتن با استفاده از روشهای ارزیابی غیر مخرب بتن

- مقدمه ای بر انواع آزمایش های ارزیابی خواص مکانیکی بتن سخت شده

- آزمایش مغزه گیری(نکات و مباحث فنی)

آزمایش چکش اشمیت(نکات و مباحث فنی)

- نحوه ارتباط آزمایش چکش اشمیت با مقاومت

- آزمایش Pull out– نکات و مباحث فنی

آزمایش آلتراسونیک Ultrasonic- نکات و مباحث فنی

شما می توانید از طریق لینک زیر در این کنفرانس ثبت نام کنید:

http://eventcenter.ir/sensorica

 جهت هماهنگی با شماره 09107782922 تماس حاصل فرمایید

سایر پیوندهای مرتبط با صنعت احداث

کلینیک بتن ایران بازدید : 42 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 453

در این مطلب به سایر پیوندهای مرتبط با صنعت احداث پرداخته می شود.

در این بخش سایر مراکز تحقیقاتی و موسسات و نهاد ها،پیوند ها و سایت های مرتبط با این صنعت معرفی می شوند.

 

 پیوند های خارجی:

 

 

عنوان پیوند: وب سایت معدنکاری در استرالیا (استرالیا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.austmine.com

عنوان پیوند: شغل یابی در علوم زمین (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.earthworks-jobs.com

عنوان پیوند: معدنکاری در آمریکا

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.miningusa.com

عنوان پیوند: وب سایت تخصصی تکنولوژی معدنکاری و تونل سازی (انگلستان)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.mining-technology.com

عنوان پیوند: وب سایت اطلاعات معدنی (آمریکا - برزیل - کانادا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.infomine.com

عنوان پیوند: بانک اطلاعاتی معادن فلزی (آمریکا - برزیل - کانادا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.goldsheetlinks.com

عنوان پیوند: موتور جستجوی علوم زمین (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.geoindex.com

عنوان پیوند: وب سایت زمین شناسی آفریقا (آفریقا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.geoafrica.co.za

عنوان پیوند: بانک اطلاعاتی شرکت های معدنی (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.minersmanual.com

عنوان پیوند: ایمنی و بهداشت در معادن (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.msha.gov

عنوان پیوند: مجله بین المللی مکانیک سنگ و معدن (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.elsvier.com

عنوان پیوند: عملکرد ملی برنامه سدها (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.npdp.standford.edu

عنوان پیوند: نرم افزار منابع آب زیرزمینی (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک:http://www.water.usgs.gov/software/lists/grounwater

عنوان پیوند: سازمان زیربنایی حمل و نقل کانادا (کانادا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.tc.gc.ca

عنوان پیوند: مونوریل (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.monorails.org

عنوان پیوند: راهنمای نرم افزارهای ژئوتکنیک و زمین محیط زیستی (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.ggsd.com

عنوان پیوند: مرکز یکپارچه سازی علوم مهندسی زمین (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.geoengineer.org

عنوان پیوند: مجله فنی - کاربردی تونل (آلمان)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.tunnel-online.info

عنوان پیوند: پورتال مهندسی عمران (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.icivilengineer.com

عنوان پیوند: تونل سازی در آمریکای شمالی (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.tunnelingonline.com

عنوان پیوند: وب سایت تونل و تونل سازی (انگلستان)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.tunnelsonline.info

عنوان پیوند: میکروتونلینگ (آمریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.microtunneling.com

عنوان پیوند: سازندگان تجهیزات تونل سازی (امریکا)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.tunnelbuilder.com

 

پیوند های داخلی:

 

 

 

عنوان پیوند: بانک اطلاعات جامع تولیدکنندگان مصالح و لوازم ساختمانی استاندارد ایران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.tolidstandardiran.ir/

عنوان پیوند: بانک اطلاعات مهندسین ایران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.engco.ir

عنوان پیوند: وب سایت جامع اطلاع رسانی در زمینه معادن، فلزات و غیر فلزات در خاورمیانه

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.me-metals.com

عنوان پیوند: مرجع مهندسی معدن ایران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.minepedia.com

عنوان پیوند: سایت فولاد ایران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.iransteel.net

عنوان پیوند: بانک صنعت و معدن

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.w3.bim.ir

عنوان پیوند: بازار سنگ ایران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.iranstone.org

عنوان پیوند: پایگاه اطلاع رسانی معادن ایران و صنایع وابسته

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.iranmining.com

عنوان پیوند: وب سایت مرجع هیدرولوژی آبخیز و علوم آب

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.iranhydrology.net

عنوان پیوند: بنیاد آب ایرانیان

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.waterfoundation.org

عنوان پیوند: شبکه خبری آب ایران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.wnn.ir

عنوان پیوند: مرکز عمران ایران(پایگاه اطلاع رسانی صنعت ساخت و ساز)

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.irancivilcenter.com

عنوان پیوند: وب سایت علمی و اطلاع رسانی عمران ایران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.civilmaster.ir

عنوان پیوند: دایره المعارف مهندسی عمران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.civilica.com

عنوان پیوند: پایگاه تخصصی مهندسی عمران و زلزله ایران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.vojoudi.com

عنوان پیوند: مرکز اطلاع رسانی عمران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.omran.net

عنوان پیوند: وب سایت سیمان ایران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.irancement.com

عنوان پیوند: وب سایت تخصصی مهندسی عمران

موضوع پیوند: سایر

توضیحات:

لینک: http://www.iransaze.com

 

پیوند ها و سایت های مرتبط نهاد های دولتی مرتبط

کلینیک بتن ایران بازدید : 35 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 452

در این مطلب به سایر پیوندهای مرتبط با صنعت احداث پرداخته می شود.

در این بخش نهاد های دولتی،پیوند ها و سایت های مرتبط با این نهاد ها معرفی می شوند.

 

 

پیوند های داخلی: 


عنوان پیوند: شانا (شبکه اطلاع رسانی نفت و انرژی)

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.shana.ir

عنوان پیوند: کمیته سدهای بزرگ ایران

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.wrm.ir/ircold

عنوان پیوند: کمیته ملی آبیاری و زهکشی ایران

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.irncid.org

عنوان پیوند: اطلاع رسانی مناقصات شرکت توسعه منابع آب و نیروی ایران

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.iwpcotender.com

عنوان پیوند: شرکت کارفرمایی خاکریزآب

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.khakrizab.tehran.ir

عنوان پیوند: کمیته بین المللی سدهای بزرگ

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.icold-cigb.net

عنوان پیوند: سازمان نقشه برداری کشور

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.ncc.org.ir

عنوان پیوند: سازمان مشاور فنی و مهندسی شهر تهران

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.tetco.org

عنوان پیوند: مرکز پژوهش های مجلس

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.rc.majlis.ir

عنوان پیوند: پایگاه اطلاع رسانی دولت

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.dolat.ir

عنوان پیوند: مجلس شورای اسلامی

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.parliran.ir

عنوان پیوند: شرکت مادر تخصصی مدیریت ساخت و تهیه کالای آب و برق

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.satkab.com

عنوان پیوند: پایگاه داده های خدمات مهندسین ایران

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.irnrs.com

عنوان پیوند: شرکت سرمایه گذاری صنایع برق و آب (صبا)

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.sabainv.com

عنوان پیوند: مرکز توسعه فناوری نیرو (متن)

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.matn.com

عنوان پیوند: سازمان انرژی های نو ایران (سانا)

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.suna.org.ir

عنوان پیوند: سازمان بهره وری انرژی ایران (سابا)

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.saba.org.ir

عنوان پیوند: پایگاه ملی داده های علوم زمین کشور

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.ngdir.ir

عنوان پیوند: سازمان زمین شناسی و اکتشافات معدنی کشور

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.gsi.ir

عنوان پیوند: وزارت صنایع و معادن

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.mim.gov.ir

عنوان پیوند: سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.imidro.org

عنوان پیوند: سازمان نظام مهندسی معدن

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.ime.org.ir

عنوان پیوند: شرکت مهندسی آب و فاضلاب کشور

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.nww.co.ir

عنوان پیوند: شرکت مدیریت منابع آب ایران (معاونت طرح و توسعه)

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.daminfo.wrm.ir

عنوان پیوند: شرکت سهامی مدیریت منابع آب ایران(دفتر بهره برداری و نگهداری از سدها)

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.dams.wrm.ir

عنوان پیوند: شرکت مدیریت منابع آب

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.wrm.ir

عنوان پیوند: وزارت نیرو

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.moe.org.ir

عنوان پیوند: شرکت توسعه منابع آب و نیروی ایران

موضوع پیوند: نهادهای دولتی

توضیحات:

لینک: http://www.iwpco.com

 

پیوند ها و سایت های مرتبط مراکز تحقیقاتی و دانشگاهی

کلینیک بتن ایران بازدید : 17 یکشنبه 24 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 451

در این مطلب به سایر پیوندهای مرتبط با صنعت احداث پرداخته می شود.

در این بخش مراکز تحقیقاتی و دانشگاهی ،پیوند ها و سایت های مرتبط با این مراکز معرفی می شوند.

 

 

 پیوند های خارجی:

عنوان پیوند: مدرسه معدنی کلرادو (آمریکا)

موضوع پیوند: دانشگاه ها

توضیحات:

لینک: http://www.mines.edu

عنوان پیوند: مجمع آموزش و تحقیقات ژئوتکنیک دانشگاه های آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: دانشگاه ها

توضیحات:

 

پیوند های داخلی:

عنوان پیوند: دانشگاه آزاد اسلامی واحد تفت

موضوع پیوند: دانشگاه ها

توضیحات:

لینک: http://www.taftiau.ac.ir

عنوان پیوند: دانشکده فنی دانشگاه تهران

موضوع پیوند: دانشگاه ها

توضیحات:

لینک: http://www.eng.ut.ac.ir

عنوان پیوند: کانون فارغ التحصیلان دانشکده فنی دانشگاه تهران

موضوع پیوند: دانشگاه ها

توضیحات:

لینک: http://www.fanni.info

عنوان پیوند: انستیتو مصالح ساختمانی دانشکده مهندسی عمران دانشگاه تهران

موضوع پیوند: دانشگاه ها

توضیحات:

لینک: http://www.cmi.ut.ac.ir

 ین

پیوند ها و سایت های مرتبط انجمن ها

کلینیک بتن ایران بازدید : 61 شنبه 23 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 449

در این مطلب به سایر پیوندهای مرتبط با صنعت احداث پرداخته می شود.

در این بخش انجمن های ملی ایران و انجمن های خارجی ،پیوند ها و سایت های مرتبط با این انجمن ها معرفی می شوند.

 

 پیوند های خارجی:

 

عنوان پیوند: سندیکای صنعت برق ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ieis.ir

عنوان پیوند: مجمع زمین (سوئد)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.geoforum.com

عنوان پیوند: بخش هیدروژئولوژی انجمن زمین شناسی آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.gsahydro.fiu.edu

عنوان پیوند: انجمن زمین شناسی آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.geosociety.org

عنوان پیوند: انجمن ژئوفیزیک مهندسی و محیط زیست (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.eegs.org

عنوان پیوند: انجمن زمین شناسان مهندسی و محیط زیست (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.aegweb.org

عنوان پیوند: انجمن مهندسی معدن، متالورژی و نفت آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.aimeny.org

عنوان پیوند: انجمن علوم زمین کانادا (کانادا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.geoscience.ca

عنوان پیوند: انجمن زمین شناسی آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.agiweb.org

عنوان پیوند: انجمن زمین شناسان ایرلند (ایرلند)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.igi.ie

عنوان پیوند: انجمن زمین شناسان اقتصادی

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.segweb.org

عنوان پیوند: انجمن سد کانادا (کانادا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.cda.ca

عنوان پیوند: انجمن ملی آب زیرزمینی (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ngwa.org

عنوان پیوند: انجمن سدهای ایالات متحده (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ussdams.org

عنوان پیوند: کمیته ملی سدهای بزرگ استرالیا (استرالیا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ancold.org.au

عنوان پیوند: انجمن مسوولین ایالتی ایمنی سد (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.damsafety.org

عنوان پیوند: انجمن بین المللی زهکشی و تونل های فاضلاب (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.sewerage.org

عنوان پیوند: انجمن بین المللی سدهای بزرگ (فرانسه)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.icold-cigb.org

عنوان پیوند: انجمن ساخت و ساز سدهای بزرگ (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.thebeavers.org

عنوان پیوند: انجمن بین المللی ژئوسنتتیک

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.geosyntheticssociety.org

عنوان پیوند: انجمن آزمایش و مصالح آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.astm.org

عنوان پیوند: انجمن بتن آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.concrete.org

عنوان پیوند: انجمن مهندسین عمران آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.asce.org

عنوان پیوند: انجمن مهندسی عمران انگلستان

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ice.org.uk

عنوان پیوند: انجمن تکنولوژی بدون ترانشه آمریکای شمالی (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.nastt.org

عنوان پیوند: انجمن علم خاک (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.soils.org

عنوان پیوند: انجمن ژئوتکنیک (کانادا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.cgs.ca

عنوان پیوند: انجمن مهندسی خاک و پی آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.asfe.org

عنوان پیوند: انجمن مکانیک سنگ آمریکا (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.armarocks.org

عنوان پیوند: انجمن بین المللی حفاری پی (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.adsc-iafd.com

عنوان پیوند: انجمن پیمانکاران شمع کوبی (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.piledrivers.org

عنوان پیوند: انجمن بین المللی تکنولوژی حفاری بدون ترانشه (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.istt.com

عنوان پیوند: انجمن تونل سازی بریتانیا (انگلستان)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.britishtunnelling.org.uk

عنوان پیوند: انجمن مهندسی سازه های زیرزمینی چین (چین)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.csueus.com

عنوان پیوند: انجمن ساخت و ساز فضاهای زیرزمینی (آمریکا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.uca.smenet.org

عنوان پیوند: انجمن تونل سازی کانادا (کانادا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.tunnelcanada.ca

عنوان پیوند: انجمن تونل سازی ایتالیا (ایتالیا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.societaitalianagallerie.it

عنوان پیوند: انجمن تونل سازی و سازه های زیرزمینی سنگاپور (سنگاپور)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.tucss.org.sg

عنوان پیوند: انجمن بین المللی تونل سازی و فضاهای زیرزمینی (سوییس)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ita-aites.org

عنوان پیوند: انجمن بین المللی مکانیک خاک و مهندسی ژئوتکنیک (انگلستان)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.issmge.org

عنوان پیوند: انجمن تونل سازی مجارستان

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ita-hun.hu

عنوان پیوند: انجمن تونل سازی تایوان (تایوان)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ctta.org

عنوان پیوند: انجمن بین المللی مکانیک سنگ (پرتغال)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.isrm.net

 

پیوند های داخلی:

عنوان پیوند: انجمن تولیدکنندگان مواد شیمیایی صنعت ساختمان

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://iranpcc.com/

عنوان پیوند: انجمن مهندسی ژئوسنتتیک ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://iranigs.com/

عنوان پیوند: سازمان نظام کاردانی ساختمان استان تهران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.kanoon-tehran.com

عنوان پیوند: انجمن صنفی انبوه سازان مسکن

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.irmpha.com

عنوان پیوند: انجمن شرکتهای بازرسی فنی و آزمایش های غیر مخرب ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.irsnt.com

عنوان پیوند: کانون سراسری انجمنهای شرکتهای ساختمانی، تاسیساتی و تجهیزاتی ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://irancouncil.com/fa/author/15/default.aspx

عنوان پیوند: انجمن شرکتهای صنعت آب و فاضلاب

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.wwcs.ir

عنوان پیوند: انجمن شرکتهای مهندسی و ساخت

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ecca-opi.ir/fa

عنوان پیوند: انجمن مدیران فنی و اجرایی

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.iatem.org

عنوان پیوند: انجمن شرکتهای مهندسی و پیمانکاری نفت ،گاز و پتروشیمی

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.irapec.com/

عنوان پیوند: انجمن شرکتهای پیمانکار تاسیسات و تجهیزات صنعتی ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ismeic.org/

عنوان پیوند: انجمن مهندسان معمار و شهرساز

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.scapiran.com/spscap/default.aspx?page=Document&app=Documents&docId=11501

عنوان پیوند: کمیسیون انجمن های علمی ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.isacmsrt.ir

عنوان پیوند: شورای انجمن های علمی ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.cisa.ir

عنوان پیوند: خانه معدن ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.iranminehouse.ir

عنوان پیوند: جامعه نقشه برداران ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.issiran.org

عنوان پیوند: انجمن مدیریت ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.iranmanagement.org

عنوان پیوند: انجمن سنگ ایران (اسا)

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.stoneassoc-ir.com

عنوان پیوند: انجمن تخصصی مراکز تحقیق و توسعه صنایع و معادن

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.iranrd.net

عنوان پیوند: انجمن صنفی کارفرمایان صنعت سیمان

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.cementassociation.ir

عنوان پیوند: انجمن صاحبان معادن سنگ ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.a-s-ir.com

عنوان پیوند: انجمن علوم و مهندسی منابع آب

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.iranwra.com

عنوان پیوند: انجمن هیدرولیک ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.iha.ir

عنوان پیوند: انجمن جهانی تونل

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ita-aites.org

عنوان پیوند: انجمن راهسازی ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.iranrca.com

عنوان پیوند: انجمن صادرکنندگان خدمات فنی و مهندسی ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.examie.com

عنوان پیوند: انجمن مهندسی ارزش ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.sive.org

عنوان پیوند: انجمن مکانیک سنگ ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.irsrm.net

عنوان پیوند: انجمن شرکت های ساختمانی ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.acco.ir

عنوان پیوند: انجمن مهندسی حمل و نقل ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.iste.ir

عنوان پیوند: انجمن علمی مهندسی نقشه برداری و ژئوماتیک ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.issge.ir

عنوان پیوند: انجمن مهندسان کنترل و ابزار دقیق ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.isice.ir

عنوان پیوند: انجمن سازه های فولادی ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.isss.ir

عنوان پیوند: انجمن مهندسی حمل و نقل ریلی ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.railassociation.com

عنوان پیوند: انجمن علوم ژئوماتیک ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.geomatic.ir

عنوان پیوند: انجمن ژئو تکنیک ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.igs.ir

عنوان پیوند: انجمن ژئو تکنیک ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.igs.ir

عنوان پیوند: انجمن تونل ایران

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.irta.ir

عنوان پیوند: جامعه مهندسان مشاور

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.irsce.org

عنوان پیوند: انجمن بتن

موضوع پیوند: انجمن ها

توضیحات:

لینک: http://www.ici.ir

بتن،آزمایشگاه بتن ،آزمایشگاه مکانیک خاک،آزمایش ارزش ماسه ای ، آزمایش بتن، دستگاه های تست غیر مخرب بتن،لوازم آزمایشگاهی بتن،آزمایشگاه همکار،شرکت مشاور بتن،شرکت مشاور سازه های بتنی،طراحی طرح اختلاط بتن، اجرای پیوینگ بتن، اجرای محوطه سازی بتنی. کفپوش سوله.کفپوش رنگی کارخانه،مقاوم سازی با الیاف frp، پوشش frp، پوشش ضد حریق،ضد آتش، بتن ضد آتش، پوشش فایر پروف، ترمیم اتصال تیر به ستون،اجرای پوشش ضد حریق پایپ راک پتروشیمی، کر گیری بتن مسلح، ایجاد اوپنینگ در بتن مسلح،کاشت آرماتور،میلگرد،ستون، بولت فلزی،بلت، لمینت frp،الیاف تقویتی اف آر پی ،رزین frp، چسب کاشت آرماتور،خمیر کاشت آرماتور،کالم،هیلتی،ماستیک پلی یورتان آلمانی،مواد آب بند سوئیسی.

کانال رسمی کلینیک بتن ایران در تلگرام

کلینیک بتن ایران بازدید : 33 شنبه 23 مرداد 1395 نظرات ()

 

 

کد مطلب : 439

کانال تلگرام کلینیک بتن ایران چیست؟

 

در اپلیکیشن پیام رسان تلگرام، قابلیتی به نام کانال وجود دارد. شما کاربران گرامی، با عضویت رایگان در این کانال ها می توانید از آخریناخبار کلینیک بتن ایران،اخبار روز صنعت بتن و ساختمان و قیمت های محصولات  مطلع گردید. این قابلیت به شما کمک می کند که در هر زمان، به محض درج اخبار یا مقالات در وب سایت کلینیک بتن ایران، آن را روی تلفن همراه یا تبلت خود یا حتی نرم افزار تلگرام دسکتاپ دریافت نمایید.

راهنمای اتصال در تلفن همراه:

 ابتدا اپلیکیشن تلگرام را در تلفن خود نصب نمایید. سپس در مرورگر خود همین صفحه را باز کنید و روی لینک زیر کلیک نمایید:

 

 https://telegram.me/clinicbeton

 


 عضویت در کانال تلگرام کلینیک بتن ایران

پس از کلیک روی این لینک، وارد اپلیکیشن تلگرام خواهید شد. در پنجره ی باز شده، روی گزینه ی Join کلیک نمایید.

مانند تصویر زیر :

 

 

 

 

راهنمای اتصال در کامپیوتر:

شما می توانید از نسخه ی دسکتاپ تلگرام نیز استفاده نمایید. برای دانلود آخرین نسخه این نرم افزار برای کامپیوتر، به وب سایت تلگرام در آدرس www.telegram.org مراجعه نمایید.

پس از دانلود و نصب این نرم افزار روی ویندوز، لینوکس یا مک، روی لینک بالا کلیک کنید.

اگر با مرورگر کروم یا فایرفاکس روی این لینک کلیک کنید، به صفحه ای وارد می شوید که یکی از دو پنجره زیر باز می شود:

 

تصویر پنجره کروم  تصویر پنجره فایرفاکس

در این پنجره، گزینه های قرمز رنگ موجود در تصویر را انتخاب نمایید.

سپس وارد صفحه ی نرم افزار تلگرام می شوید. در این نرم افزار هم روی گزینه Join Channel کلیک نمایید:

 

 

 

 

 

 

 

کلینیک بتن ایران،همراه حرفه ای های عمران

کلینیک بتن

کلینیک بتن ایران بازدید : 25 شنبه 23 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 436

 

  

 

 

 

 

 

 

کلینیک بتن ایران،همراه حرفه ای های عمران

 

 

 کلینیک بتن ایران در یک نگاه

گروه بازرگانی کلینیک بتن ایران/کلینیک بتن ایران تولید کننده مواد شیمی ساختمان:

محصولات کلینیک بتن ایران:

سوپر فوق روان کننده نسل جدید بتن ،روان کننده ها ی بتن، ابر روان کننده بتن بر پایه پلی کربوکسیلاتی، فوق روان کننده بتن بر پایه نفتالین، فوق روان کننده بتن کربکسیلاتی،فوق روان کننده نفتالینی،روان کننده کربکسیلاتی، فوق روان کننده بتن، فوق روان کننده نرمال بتن،فوق روان کنننده زودگیر بتن،فوق روان کننده دیرگیر بتن،فوق روان کننده آببند بتن،فوق روان کننده آب بند بتن،روانساز بتون،ابر روان کننده بتن،روان کننده نرمال بتن،روان کننده کندگیر بتن،روان کننده آببند بتن،رزین سنگ مصنوعی،رزین سمنت پلاست،گروت،گروت آماده مصرف،گروت کیسه 25 کیلوگرمی،گروت اپوکسی،گروت اپوکسی 3جزئی،گروت خودتراز شونده،گروت ساختمانی،گروت منبسط شونده،گروت کامبکس،گروت کانراکبکس،ملات تعمیراتی اپوکسی، ملات تعمیراتی سیمانی،ملات ترمیمی اپوکسی،مکمل بتن،مکمل بتن الیاف دار،مکمل بتن با خاصیت زودگیری،مکمل بتن با خاصیت آببندی،مکمل بتن با خاصیت دیرگیر،ضد یخ بتن فاقد یون کلر،میکروسیلیس،ژل میکروسیلیس،پودر میکروسیلیکا،ژل سیلیکافیومی با خاصیت زودگیری،ژل سیلیکافیومی با خاصیت دیرگیری،ژل سیلیکافیومی با خاصیت آب بندی،ژل سیلیکافیومی الیاف دار،دیرگیر بتن،زودگیر بتون،پودر شاتکریت،ماستیک گرم ریز،ماستیک سرد ریز،ماسیتک پلی یورتان،ماستیک درزبندی،ماستیک آب بندی،ماستیک درز،پرایمر،پرایمر بتن،چسب بتن،چسب اپوکسی،چسب کاشی خمیری،چسب سرامیک پودری،چسب کاشی پودری،خمیر کاشت آرماتور،ملات خودتراز شونده بتن،کیورینگ بتن،ماده عمل آوری سطح بتن،ترمیم کننده بتن،رنگ اپوکسی،کوتینگ بتن،روغن قالب بتن،عایق امولسیونی بتن،عایق قیری بتن،عایق پلیمری،اسپیسر پلاستیکی،ضد آب کننده کریستالی بتن ،مواد آب بندی بتن،الیاف روپیلن،الیاف پی پی،الیاف pp،نفوذگر بتن،واتر پروف مایع بتن،واتراستاپ، واتراستاپ بنتونیتی، واتراستاپ هیدروفیلی،واتر پروف پودری بتن،محافظ نما،هاردملات بتن،سخت کننده کف بتنی،انواع چسب کاشت بولت و کاشت آرماتور،پودر لیگنو سولفونات کلسیم،پلی کربوکسیلات،خمیر پوزولان.کلینیک بتن ایران عرضه کننده مواد ژئوسنتتیک،ژئوتکستایل،ژئوممبراین،ژئونت،تکستایل،ژئوگرید و لوازم قالب بندی،پین و گوه قالب،قالب فلزی،مهره خوروسکی،سلجر،پشت گیر قالب،بولت آب بند،بولت رزوه،میان بولت آب بند،سر شمع و سر جک،پله پی وی سی ،پله pvc.

گروه خدمات مهندسی بتن کلینیک بتن ایران:

مهندسی و اجرای ترمیم سازه های بتنی، مهندسی و اجرای طرح حفاظت از سازه های بتنی و فولادی، مهندسی و اجرای کف پوشهای صنعتی مقاوم بتنی، اجرای کف پوشهای صنعتی مقاوم اپوکسی، اجرای کف پوشهای صنعتی مقاوم رزینی ، اجرای کف پوش اپوکسی،اجرای کف پوش رزینی ، اجرای کف پوش بتنی ، اجرای کف پوش انبارها ، اجرای کف پوش فرودگاه ها ، اجرای کف پوش تعمیرگاه ها و اجرای کف پوش سالن های ورزشی، مقاوم سازی سازه های بتنی به روش FRP و ...، مشاوره ؛ارائه طرح و اجرای آب بندی سازه های بتنی، پیمانکار آب بندی بتن، آب بندی مخازن بتنی ، آب بندی کلاریفایر ، آب بندی استخر ، آب بندی سازه های بتنی حجیم ، مشاوره و اجرای کاشت آرماتور ، بولت و کرگیری در بتن مسلح ، مجری آب بندی سازه های بتنی ، اجرا کننده ترمیم و آب بندی سازه های بتنی.

اجرای آب بندی بتن مخازن بتنی ، اجرای آب بندی سازه های بتنی

اجرای آب بندی انواع سازه های بتونی نظیر مخازن بتنی ، آب بندی مخازن آب تصفیه خانه های آب و فاضلاب ، آب بندی استخرها و آب بندی فونداسیونها ،آب بندی برجهای خنک کن، آب بندی برج های خنک کننده ، آب بندی کلاریفایر ، آب بندی کولینگ تاور ، آب بندی ایستگاه های پمپاژ ، ترمیم و آب بندی حوضچه های بتنی ، آب بندی مخازن آب آتشنشانی ، آب بندی لو پیت ها ، آب بندی کانالها یا ترانشه های برق زیرزمینی ،آب بندی سازهای دریایی و...که کلینیک بتن ایران با توجه به توانایی تیم اجرایی این شرکت پروژه های متعددی در کشور و همچنین در شهرهای اهواز،بوشهر،ماهشهر،بندرعباس،قشم،چابهار،بندر امام خمینی و غیره انجام داده است.

سیستم های درزگیری

درزگیرها

اجرای درزگیری و پر نمودن درزهای انبساط در کانالهای انتقال آب و محوطه پالایشگاه و فرودگاهها ، درزگیری ترکهای سطحی آسفالت و بتن، درزگیری باند فرودگاهها ، درزگیری پارکینگ های طبقاتی ، درزگیری منابع ذخیره آب بتنی با ماستیک پلی یورتان و ...

پوشش سطوح فلزی و بتنی

پوشش سطوح بتنی وفلزی در شرایط مغروق در آب، فاضلاب ، مواد شیمیایی و بعنوان یک غشاء محافظ الاستومری در تصفیه خانه های فاضلاب ،خطوط لوله مخازن محیط های دریایی و...

سیستم های کف پوش

اجرای کف پوشهای صنعتی بتنی و اپوکسی- رزینی و کف سابی بتن و اجرای فوم بتن کف

کف پوش پلی یورتان و پلی یوریا ، کف پوش ضد ضربه، کف پوش ضد سایش ویکپارچه در کف پوش فرودگاهها ، کف پوش پارکینگها ، کف پوش سرد خانه ها و کف پوش محیط های تحت تنش و لرزش ، کف پوش کارخانجات شیمیایی و بهداشتی و...

کف سازی مقاوم بتنی صنعتی جهت پوشش کف پوش کارخانه ها و کف پوش پارکینگ ها ، کف پوش کشتارگاهای صنعتی ، کف پوش بتن سخت ، کف پوش بتن لیسه ای و انجام و اجرای کف سابی بتن جهت صیقلی نمودن سطح بتن ناهموار و متخلخل.

سیستمهای ترمیمی بتن

ترمیم بتن به منظور حفاظت از خوردگی آرماتورها ، ترمیم بتن در محیطهای صنعتی داخلی و خارجی و ترمیم بتن سطوح در معرض تنشهای زیاد و ترمیم بتن سنگین نظیر کف های صنعتی ، ترمیم بتن پارکینگ ها ، ترمیم بتن فرودگاه ها، ترمیم بتن رمپ ها و ترمیم بتن صنایع استراتژیک و...

تقویت سازه های بتونی با استفاده از آخرین فن آور یها، با روش تزریق رزین FRP ، کاشت آرماتور ، کاشت میلگرد ، کاشت بولت ، مغزه گیری بتن ، کر گیری ، تست های غیر مخرب و آزمایشگاهی بتن .

تثبیت لایه های خاک ، زیر سازی خاک ، بستر سازی خاک ، جداره سازی خاک ، ترا نشه ، آب بندی حوضچه های خاکی و کانالهای سطح شهر

تثبیت دیواره های تونل ها ، ترانشه های بتنی ، تثبیت پی ها وجلوگیری از ادامه نشست سازه با تزریق رزین ویژه در خاک زیر پی

سیستم های رنگهای صنعتی

محافظت سطوح داخلی و خارجی مخازن آب ، تجهیزات انتقال آب، لوله ها ، سازه های فلزی در معرض شرایط جوی و بعنوان پرایمر سطوح فلزی در سیستمهای پوششی مناطق ساحلی ، کنار دریا ، اسکله و سکو های نفتی

سیستم های ایزولاسیون

پوششهای دریایی

آب بندی دریچه عرشه کشتی، آب بندی و نشتی گیری اضطراری خطوط لوله و آب بندی تجهیزات آبی ، آب بندی سوخت و مواد نفتی، آب بندی سازه های فلزی(آب بندی آشیانه هواپیما، آب بندی سالنها، آب بندی کارگاها )، لوله گزاری سکوهای دریایی ، پوشش داخلی و خارجی در محیطهای دریایی و صنعتی، تسهیلات آب بندی بندرگاهی ، آب بندی سازه های دریایی، آب بندی کشتی ها ، آب بندی خطوط لوله، آب بندی نیروگاه ها ، آب بندی در سیستمهای پوششی در محیطهای بسیار خورنده دریایی و ...

بدین جهت کلینیک فنی و تخصصی بتن ایران با در اخیتار داشتن تجهیزات مورد نیاز ، دانش فنی و تجربه اجرایی مربوطه نسبت به ارائه این خدمات تخصصی بتن به پروژه های مختلف در سطح کشور اقدام نموده است.

گروه خدمات آزمایشگاهی بتن کلینیک بتن ایران:

آزمایش های مخرب

کلیه آزمایشهای کارگاهی و دفتری تخصصی بتن مانند اسلامپ بتن ، مقاومت فشاری بتن / کششی بتن / خمشی بتن / برشی بتن ، دانه بندی بتن ، ارزش ماسه ای بتن ، نفوذ پذیری بتن ، چسبندگی بتن ،ارائه طرح اختلاط بتن ، ارائه طرح اختلاط بتن های خاص ، واکنش زایی بتن ، مقاومت سایشی بتن و .... ، آزمایشهای سیمان بتن ، آزمایشهای مقاومتهای کششی بتن و شیمیایی واتراستاپ ، انواع آزمایشهای افزودنی های بتن.

آزمایش های غیر مخرب :

آزمایش اسکن بتن،آزمایش مغزه گیری یا کرگیری بتن،آزمایش چکش اشمیت بتن،آزمایش اسکن شبکه آرماتور،آزمایش التراسونیک بتن (شناسایی ترک بتن )

کلینیک بتن ایران در راستای همکاری با آبادگران عرصه ی عمرانی کشور آمادگی دارد در تمامی مقاطع پروژه ها همگام با کارشناسان و مهندسین قدم بردارد.

برچسب ها:

ماستیک پلی یورتان سوسیسی، آزمایش مقاومت الکتریکی بتن،آزمایش غیر مخرب التراسونیک بتن،تست اولتراسونیک بتن،تست جوش سازه های فلزی،تست ut، آزمایش هافسل،آزمایش نفوذپذیری بتن،تست خوردگی یون کلر،مقابله با حمله کلرایدی،تست یون کلر،طراحی روش مقاوم سازی،مقاوم سازی بتن،پرایمر پایه قیری،پوشش امولوسیونی،پرایمر آبی، پودر خشکه پاشی بتن،بتن ضد سایش،ودر بتن سخت،بتن استامپی،پودر رنگی بتن،پودر رنگی سنگ مصنوعی،پیگمن رنگی بتن،پوشش آب بند الاستومری،پوشش نفوذگر،دوغاب کریستال شونده،واتراستاپ هیدروفیل، واتر استاپ بنتونیتی،آنی گیر،کتینگ آب بند،رفع ترک سازه ،رفع نشت سازه بتنی،سیمان پلیمری تعمیری،سیمان پلیمر آب بند،تست مقاومت بتن،آزمایش چکش اشمیت،آزمایش پولاف،آزماش pull off، ultrasonic test، آب بندی تصفیه خانه شیمیایی،آببندی پمپ خانه های و دایجستر ها، حضچه های پیش ته نشینی، ستلرها،کفپوش انبار، کفپوش بتنی سوله صنعتی، کفپوش اپوکسی، کفپوش پلی یورتان، کفپوش سیمانی ، کفپوش اپوکسی آنتی استاتیک، کفپوش لاک اپوکسی ، کفپوش آنتی داست، کفپوش بتنی، کفپوش با شبکه مسی ،اجرای کفپوش پلی یورتان صنعتی و ورزشی ، کاتر بتن، اجرای کفپوشهای صنعتی مقاوم بتنی، کفپوشهای رزینی اپوکسی، افزودنی های بتن، کارکرد افزودنی های بتن،قیمت افزودنی های بتن،افزودنی بتن چیست،افزودنی بتن کرج،افزودنی بتن مشهد، افزودنی بتن اصفهان و شیراز ، یزد،تبریز ، ارومیه، شیراز،مازندران،گرگان،همدان،کرمانشاه،عسلویه،قشم،کیش،میدان نفتی یاداوران،یادآوران،الیاف افزودنی بتن،الیاف فورتا،فرتا،پرایمر پ 92 ،پرایمر p92،واتر استاپ استخر،میان بولت چدنی،میان بولت پلاستیکی،صفحه آب بند چدنی، اتصالات فلزی قالب،اسپیسر پلاستیکی،فاصله نگهدار کاور بتن،رامکار چیست،سنجاقک آرماتور بندی،دتایل درز انبساط، جزئیات اجرای درز انبساط،نحوه قالب بندی بتن، میان بولت آب بند چیست،اسکن آرماتور،اسکن بتن مسلح،اسکن میلگرد،آرماتور یاب بتن،آرماتور یابی،چسب کاشی واترپروف،بتن واترپروف، بتن سیلیس دار،ماسه سیلیسی ریخته گری، ماسه سیلیسی، پودر سیلیس ، پودر میکروسیلیس مش 230،مقاله بتن،مقالات بتن،چسب بتن چیست،نقش لاتکس در بتن، چسب لاتکس،کاربرد اپوکسی در بتن ،تزریق رزین اپوکسی در بتن،چسب بتن پیوندی، اتصال بتن قدیم به بتن جدید، لایه میانی بتن بتن قدیم و جدید،بتونه اپوکسی، چسب اپوکسی ، اجرای بتن ماله پروانه ای ، کفپوش بتن ماله پروانه ای،نت،دانلود کاتالوگ محصولات افزودنی بتن،دانلود کاتالوگ واتراستاپ، دانلود کاتالوگ کفپوش صنعتی ،عایق سفید،دانلود خدمات مهندسی بتن،عایق آب بند،بتن،بتون،چسب کاشی و سرامیک، چسب کاشی ساروج،ضدیخ بتن، ضد یخ بتن،بدون کلراید،ساب بتن ،اسکراب بتن،اسکن بتن مسلح، شناسنامه سازه ای ، تخمین خوردگی بتن، تعیین عمق ترک بتن،خوردگی اسیدی بتن، کفپوش بتنی تعمیرگاه،پمپ بنزین،تعمیر بتن روغنی ، ترمیم بتن،آشیانه هواپیما، ژل میکروسیلیس چیست، فوق روان کننده کربوکسیلاتی ، نفتالینی،لیگنو، چسب بتن،تولید کننده کفپوش های اپوکسی،فروش مواد شیمیایی بتن، ضدیخ پودری،اسکن سازه بتنی،خط تولید واتراستاپ، کفپوش های بهداشتی و بیمارستانی، کفپوش سالن تولید دارویی، کفپوش کلین روم، کفپوش بیمارستانی، ژل میکروسیلیکا، ژل میکروسیلیس ،الیاف افزودنی بتن،شرکت تولید کننده افزودنی بتن،اپوکسی،مقاله بتنی، خبرنامه بتن، مجله بتن،نشریه بتن، اجرای کفپوش کامپوزیت،اجرای فوم بتن،اجرای بتن الیافی ،کلینیک بتن ایران.بتن سخت پایه سیمانی، کفپوش بتن سخت پایه سیمانی ، بتن رنگی، ترک در سازه بتنی، ملات خودتراز شونده بتنی،سایت بتن،آزمایشگاه بتن ،آزمایشگاه مکانیک خاک،آزمایش ارزش ماسه ای ، آزمایش بتن، دستگاه های تست غیر مخرب بتن،لوازم آزمایشگاهی بتن،آزمایشگاه همکار،شرکت مشاور بتن،شرکت مشاور سازه های بتنی،طراحی طرح اختلاط بتن، اجرای پیوینگ بتن، اجرای محوطه سازی بتنی. کفپوش سوله.کفپوش رنگی کارخانه،مقاوم سازی با الیاف frp، پوشش frp، پوشش ضد حریق،ضد آتش، بتن ضد آتش، پوشش فایر پروف، ترمیم اتصال تیر به ستون،اجرای پوشش ضد حریق پایپ راک پتروشیمی، کر گیری بتن مسلح، ایجاد اوپنینگ در بتن مسلح،کاشت آرماتور،میلگرد،ستون، بولت فلزی،بلت، لمینت frp،الیاف تقویتی اف آر پی ،رزین frp، چسب کاشت آرماتور،خمیر کاشت آرماتور،کالم،هیلتی،ماستیک پلی یورتان آلمانی،مواد آب بند سوئیسی.

 

 

 

 

مشخصات و ویژگی های مواد ترمیمی بتن

کلینیک بتن ایران بازدید : 54 شنبه 23 مرداد 1395 نظرات ()

کد مطلب : 430 

مقدمه و ملاحظات کلی

تدوین:واحد فنی کلینیک بتن ایران:مقایسه بین ویژگی های مواد ترمیمی و شرایط لایه زیرین بتن، از ملاحظات مهم است. برای مثال در بسیاری از عملیات جایگزین کردن بتن، ویژگی های مواد ترمیمی بتن از قبیل ضریب انبساط حرارتی و خزش، باید مشابه لایه زیرین باشد. برخلاف آن موفقیت در بسیاری از عملیات ترمیم ترک، بستگی به مواد ترمیمی دارد که دارای ویژگی های متفاوت قابل ملاحظه ای از قبیل کشسانی بالا و مدول کشسانی پایین نسبت به لایه زیرین باشد و عملکرد مطلوب تری از بتن پایه در بهره‌برداری های محیطی داشته باشد. در بسیاری از حالت‌ها، این ضروری است که ویژگی های مواد ترمیمی و لایه زیرین قبل از تصمیم‌گیری براساس دیدگاه انجام ترمیم ویژه، شناخته شود.

بسیاری از ویژگی های مواد ترمیمی و بتن به هم بستگی دارند. در همه حالت ها در ترمیم ویژگی مواد مهم است، از جمله، سن مواد باید یادداشت شود. ملاک برای جایگزین بتن تا سال 1987 این بود که دوام مواد بتن جایگزین شرایط بهتری نسبت به ویژگی های فیزیکی دراز مدت (یکسال یا بیشتر بعد از جایگزینی) نسبت به ویژگی های فیزیکی کوتاه مدت (24 ساعت تا 28 روز) داشته باشد.

کاربر باید بیشترین روش های آزمون در محل در این راهنما را که در شرایط استاندارد انجام می شود ثبت کند، به ویژه دمای اتاق در بسیاری حالتها، با نمونه های با اندازه استاندارد و خصوصیات گزارش شده ممکن است منعکس کننده ویژگی های واقعی مواد ترمیمی در ترمیم های با اندازه و شرایط بهره برداری مختلف، نباشد.

برخی روش های آزمون کاربرد ویژه برای مواد ترمیمی معین با کاربردهای ترمیمی ندارد، اما برای مقایسه مواد ترمیمی مفید است. کارخانه تولیدی مواد باید داده ها یا انجام آزمون ها را بر پایه استانداردهای ASTM و دیگر روش های آزمون استاندارد شده، مهیا کند. ICRI، راهنمایی برای مواد ترمیمی دارد که بیشتر ویژگی‌ها و اصلاحات مناسب روش های آزمون استاندارد شده برای مواد ترمیمی سیمانیMTOSIVE1020 را دربردارد. 

پایداری حجم

پایداری حجم به تغییرات خطی، ابتدایی  دراز مدت حجم مواد ترمیمی بعد از جایدهی گفته می‌شود. ویژگی‌های پایداری حجم بر سازگاریمواد ترمیمی MTOSIVE1020با لایه زیرین بتن موثر است. لایه زیرین بتن معمولاً نسبتا پایدار است، با حداقل خزش باقیمانده و تغییرات شکلی ناشی از جمع شدگی، اما به هر حال بتن زیرین ممکن است دارای سابقه ناپایداری حجم به دلایل مختلف، شامل تغییرات محیطی فصلی مانند انبساط حرارتی و انقباض، داشته باشد. هر جمع شدگی یا انبساط مواد ترمیمی MTOSIVE1020باید قبل از رسیدنمواد ترمیمی به گیرش نهایی (وقتی خزش بالاست) اتفاق بیفتد، یا باید مطابق با برخی روندها در طراحی ترمیم مانند استفاده از درزهای کنترلی، عمل آوری، دوری از زاویه مقعر در گوشه ها و دوری از شکلی با نسبت طول به عرض بالا باشد. اغلب مواد سیمانی تحمل جمع شدگی اولیه در ساعات کم نخستین تا روزهای بعد از کاربرد را دارد. مواد غیر سیمانی، از قبیل چسبنده‌های پلیمری، فراهم کننده پایداری بیشتر با حداقل یا بدون جمع شدگی‌اند. این مواد تحمل تحت تغییرات حجمی بیشتر از حد ناشی از تغییرات دما را دارند. تغییرات چشمگیری در حجم مواد ترمیمی می تواند باعث تنش های برشی بالا در محل اتصالات، نچسبیدن لایه زیرین بتن و ترک خوردگی مواد ترمیمی شود. تنش های ایجاد شده در مواد ترمیمی، ممکن است با گیرداری در انقباض و انبساط، بهره گیری از مواد ترمیمی کلینیک بتن ایران با مدول کشسانی کمتر، و نرخ خزش بیشتر (بالاتر) کاهش یابد. مقاومت در برابر انبساط مواد ترمیمی ممکن است با نگهداشتن، بستن لایه زیرین بتن، و گیرداری و حبس کردن میسر شود. ترک خوردگی مواد ترمیمی برای کمک به جلوگیری از جمع شدگی باید پیش بینی شود، بنابراین امکان دارد در این شرایط، ترمیم های بیشتری نیاز باشد.

شش روش آزمون برای ارزیابی پایداری حجم عبارتند از:

— ASTM C157/C157M

— ASTM C157/C 157Mاصلاح شده با ICRI «راهنمایی برای مواد ترمیمی»

— ASTM C596

— ASTM C806

— ASTM C827

— ASTM C1581

ASTM C157/C157M, C596,C806 روش های آزمون برای مشاهده طول نمونه های آزمایشی در شرایط عمل آوری مختلف هستند. قفسه ای گیردار داده شده با قراردادن میله فولادی برای جلوگیری از انبساط در ASTM C806 استفاده می شود. ASTM C827 روش آزمونی است که باعث می شود تا ارتفاع نمونه‌های آزمایشی استوانه ای تا حد سخت شدن، مشاهده شود. ASTM C1518 روند آزمونی است که اندازه‌گیری کرنش و مشاهده ترک خوردگی در نمونه های با شکل شخصی روغنی با حلقه های فولادی داخلی را مد نظر قرار مید هد. انجام ابتدایی همه روش های آزمون منجر به مقایسه نسبی مواد مختلف می‌شود، زیرا همه مواد از طریق مشابهی آزمایش می‌شوند. تجربه نشان می دهد که جمع شدگی واقعی در کارگاه بیشتر از جمع‌شدگی گزارش شده در آزمایشگاه است.

ASTM C157 عمل آوری و خواندن دستگاه اندازه گیری در این روش آزمون، برای ملات های ترمیم و بتن کاربردی نیست. نمونه های آزمون mm285 طول و در مقاطع مختلف از mm25 برای نمونه های ملات و mm75 یا 100 برای نمونه های بتنی است. ابتدا نمونه های آزمون در اتاق رطوبت بریا 24 ساعت نگهداری و از قالب باز می شوند. سپس در آب اشباع شده آهک به مدت 15 تا 20 دقیقه قرار می گیرد. آنگاه طول اولیه دستگاه مقایسه کننده اندازه‌گیری و سپس قالب‌گیری می‌شود. بالاخره نمونه ها برای 27 روز دیگر در آب آهک اشباع، نگهداری می‌شود و طول دیگر دستگاه مقایسه کننده را اندازه‌گیری و قالب گیری می‌کنند. تحت این اندازه‌گیری نمونه ها در آب آهک اشباع شده یا در اتاق خشک و طول دستگاه مقایسه کننده در 4، 7، 14، و 29 روز صرفا در درون اتاق خشک و 8، 16، 32، و 64 هفته‌ای اندازه‌گیری می‌شود. سپس تغییرات طول به درصد در هر سن محاسبه می‌شود. کرنش‌های جمع شدگی معمول در محدوده 02/0 درصد انبساط تا 12/0 درصد جمع شدگی است. پرهیز از عمل آوری در شرایط کارگاهی برای اکثر ملات های ترمیم منجر می‌شود که طول اولیه دستگاه اندازه گیری مقایسه کننده در 24 ساعت قالب‌گیری، بدون تغییرات حجمی در طول 24 ساعت اول باشد. بنابراین عمل آوری باید با رطوبت زیاد استفاده شود ونمونه ها نباید گیردار باشند. در شرایط کارگاهی اتصال مواد ترمیمی به لایه زیرین بتن به گیرداری جمع شدگی منجر می‌شود.

توصیه می شود جهت اطلاعات بیشتر با کارشناسان مجموعه کلینیک بتن ایران تماس حاصل فرمایید.

 

 

خصوصیات مکانیکی

خصوصیات مکانیکی مواد ترمیمی تاثیر متقابلی بر لایه زیرین بتن دارد. در بسیاری از حالتها لازم است که مواد ترمیمی باقیمانده به بتنبچسبد. همچنین مهم است مواد ترمیمی و ویژگی های مکانیکی سازگاری با لایه زیرین بتن برای اطمینان از عملکرد مواد و بدون گسیختگی مواد، داشته باشد. اگر برخی ویژگی‌های مواد ترمیمی تفاوت زیادی با لایه زیرین بتن داشته باشد، مانند ضریب انبساط حرارتی، دیگر ویژگی‌های باید جبران این تفاوت ها را داشته باشند. برای مثال مدول کشسانی کمتر برای کاهش تنش‌های حرارتی است. این معمولاً ضروری یا مد نظر نیست، که برای مواد ترمیمی که دارای برخی ویژگی های مکانیکی، از قبیل مقاومت فشاری، مقاومت کششی یا مقاومت چسبندگی بیشتر از لایه زیرین هستند، اساساً هر گسیختگی بعدی لایه زیرین به سادگی در لایه بتنی زیرین اتفاق بیفتد.

 

کشسانی

کشسانی یکی از ویژگی موادی است که باعث احیای مجدد اندازه و شکل اصلی بعد از اعمال تغییر شکل یا حذف نیرو می شود.کشسانی در وهله اول برای انتخاب مواد به منظور ترکهای فعال پلها، از قبیل برخی عایق بندی ترکها و پوشش سطوح، مهم است.کشسانی نوعاً به وسیله اندازه گیری ازدیاد طول مواد در کشش مطابق ASTM C638 مشخص می شود.

مدول کشسانی

مدول کشسانی نسبت به تنش نرمال بر طبق کرنش ناشی از کشش یا تنش های فشاری تحت محدودتی نسبی مواد است. اگر ترمیم سازه ای نباشد (که این مستلزم انتقال ندادن بار به بتن لایه زیرین است)، در این صورت باید مواد ترمیم دارای مدول کشسانی کمتر از لایه زیرین بتن باشد، همچنین این مواد می‌تواند سهولت بیشتری در تطبیق جابجایی های آینده هم درون مواد ترمیمی و هم در محل اتصال بین مواد ترمیمی و بتن لایه زیرین داشته باشد. مخصوصاً اگر مواد ترمیمی دارای تفاوت چشمگیری در پایداری حجم و خصوصیات سازگاری حرارتی با بتن لایه زیرین باشد. اگر ترمیم در تحمل بار با سازه موجود، نقش داشته باشد (ترمیم سازه‌ای)، تطابق هر چه دقیق‌تر مدول کشسانی هر دو مواد، مد نظر است. اگر مواد ترمیمی دارای مدول کشسانی بیشتر باشد، می تواند بار بیشتری جذب کند. اگر مود ترمیم دارای مدول کشسانی کمتری باشد، تحت تنش و انتقال بار در داخل لایه زیرین، تغییر شکل خواهد داد. تطابق نداشتن منجر به توزیع نامناسب بار و گسیختگی سیستم می‌شود.

معمولاً مطابق با دو روش آزمون ASTM C469,580 می‌توان اندازه‌گیری مدول کشسانی مواد ترمیمی را انجام داد.

در ASTM C469 تغییر شکل محوری، نمونه های استوانه ای قالب گیری شده یا مغزه‌گیری نمونه های استوانه ای تحت بارگذاری در فشار، اندازه‌گیری می شود. داده های تغییر شکل نسبت به بار به دست می‌آید و مدول کشسانی اصلی برای تنش مطابق با 40 درصد بار نهایی، محاسبه می شود. در ASTM C580 میانه دهانه نمونه های تیر مربعی شکل، تحت خمش بارگذاری شده و تغییر شکل های وسط دهانه اندازه‌گیری می‌شود. داده‌های تغییر شکل نسبت به بار محاسبه شده و مدول کشسانی برای تغییر شکلی برابر 50درصد حداکثر تغییر شکل، محاسبه می‌شود.

 

 

ضریب انبساط حرارتی

ضریب انبساط حرارتی به صورت خطی بر مبنای تغییر طول مواد به ازای تغییرات هر دماست. در این حالت در جایی که دما قابل کنترل نیست، از جمله در کاربردهای بیرونی و برخی کارهای درونی، برای مواد ترمیمی که دارای ضریب انبساط حرارتی مشابه لایه زیرینبتنی هستند، دو ماده در روز و در دماهای متفاوت فصلی، رفتار مشابهی دارند. اگر ضرایب انبساط حرارتی به طور چشمگیری متفاوت باشد، انتقال مختلف ناشی از تغییرات حرارتی می تواند در عملکرد ترمیم ایجاد اختلال کند و باید برای طراحی ترمیم محاسبه شود.ضریب انبساط حرارتی برای بتن های معمول در محدوده ای از  °C/6-10×4 تا   °C/6-10×14 نسبت به نوع سنگدانه های آن است.

برای تعیین ضرایب انبساط حرارتی، چهار روش آزمون ASTM C884, CRD C39, ASTM C531, ASTM C496 استفاده می شود. در این روش های آزمونی ضریب انبساط حرارتی به وسیله تغییرات طولی مواد در رطوبتی ثابت بین دو دمای مختلف (معمولاً 4 و6 درجه سانتیگراد) تعیین می‌شود. نتایج براساس کرنش در واحد تغییر دما، گزارش می‌شود. ASTM C884 روش آزمونی است که سازگاری حرارتی بین بتن و لایه رویی رزین اپوکسی با روش مشابهی تعیین می شود. در این حالت لایه زیرین بتنی با لایه رویی رزین اپوکسی در 5 زمان مختلف با دمایی در محدوده بین 25 و 21- درجه سانتیگراد، محاسبه می شود. اگر رزین اپوکسی نچسبد، یا دیگر مواد ترک بخورند، رزین اپوکسی در این آزمون مردود، می‌شود.

 

خیز

تغییر شکل در طول زمان ناشی از بار متحمل شده است. به علت اینکه بسیاری از ترمیم ها تحت نیروهای فشاری قرار نمی گیرند و خیر در فشار جزو خصوصیات مهم مواد ترمیمی قرار نمی گیرد. اگر تنش در مواد ترمیمی ناشی از گیرداری کرنش های جمع شدگی یا ناشی از المان‌هایی از قبیل انتقال حرارت یا اعمال بارهای زنده باشد، خیز می تواند مهم باشد.

دو روش آزمون ASTM C512, 1181 برای ارزیابی خیز فشاری استفاده می شود.

ASTM C512 خیز به وسیله قراردادن مواد تحت فشارهای پایدار معمولاً 40 درصد مقاومت فشاری، اندازه‌گیری می‌شود و نتایج کرنش تحت زمان اندازه‌گیری می‌شود و با کرنش اندازه‌گیری شده با باربرداری نمونه‌های کنترلی مقایسه می‌شود. نمونه های آزمون در سن های 2 و 7 و 28 یا 90 روز از شروع آزمون و کرنش های خیز آنها در طول مدت یکسال اندازه‌گیری می شود. نتایج بر پایه درصد کرنش در سن‌های مشخص برای تنش های متحمل شده مشخص می شود.

در ASTM C1181 نمونه های آزمون در شرایط 7 روزه و سپس آزمون در سن 35 روزه است. آزمون تنش انتخاب و به نمونه ها اعمال می‌شود. تغییر شکل نمونه ها نیز اندازه‌گیری می‌شود. نمونه ها در دمای مشخص طی 24 ساعت دو اون قرار داده می‌شوند، سپس در دمای 23 درجه سانتیگراد برای 24 ساعت سرد می‌شوند، سپس دوباره بارگذاری می شوند و طی تنش انتخاب شده قرار گرفته و تغییر شکل آنها اندازه‌گیری می‌شود این حرارت دهی، سرد کردن، بارگذاری و تغییر شکل اندازه‌گیری و در 5 زمان گزارشدهی می‌شود. در دوره‌های حرارتدهی 24، 48، 72 ساعت و 7 روزه و 28 روزه خیز از نموداری از کرنش- زمان در اون مشخص می‌شود.

 

مقاومت پیوند (چسبندگی)

مقاومت پیوند، مقاومتی است که مواد ترمیمی نسبت به جدا شدن از لایه زیرین بتنی، از میلگردهای فولادی یا از دیگر مواد متصل به آنها، دارندکه بهتر است در ترمیم این نوع بتن استفاده از ملات پیوندی اپوکسی MTOBOND P 1800استفاده شود و عد از ترمیم کنندهMTOSIVE 1020 اعمال گردد. این به توانایی دو ماده نسبت به این عمل مرتبط است. مقاومت های پیوند از مقاومت کششی لایه زیرین در زمان گسیختگی لایه زیرین اگر تنش های متقابل (محل اتصال) مناسب ناشی از جمع شدگی، انتقال حرارتی یا دیگر شاخص ها روی دهد، تجاوز می‌کند. روش‌های آزمون برای اندازه گیری مقاومت چسبندگی عبارتند از: ACI 503, ASTM C1404, ASTM C1402, ASTM C882 , MDOT , ICRI 0379, CSA, A23.2-6B, ASTM C1583  

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مقاومت فشاری

مقاومت فشاری به مقاومت حداکثر در برابر بار محوری اندازه گیری و بر پایه نیرو بر واحد سطح مقطع، بیان می‌شود. دو روش آزمون ASTM C39 , ASTM 109 برای اندازه گیری مقاومت فشار توصیه شده است. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مقاومت کششی

برای اندازه گیری مقاومت کششی آزمایش های ASTM C190, CRD 164, ASTM C307, 496 وجود دارد. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

مقاومت خمشی و مدول خمشی

برای اندازه گیری مقاومت خمشی و مدول خمش آزمایش های ASTM D790, C520, C348, C78 وجود دارد. 

 

 

 

مفهوم مقاومت های فشاری، کششی و خمشی

مقاومت های فشاری و خمشی معمولا ویژگی های محدود کننده ای در عملکرد مواد ترمیمی ندارند، اما ممکن است به طور کلی برای نشان دادن کیفیت مواد در نظر گرفته شوند. معمولا لازم است که مقاومت کششی، منطبق یا کمی بیشتر نسبت به لایه زیرین بتنی (اندازه‌گیری شده در زمان ترمیم، نه مقدار مشخص شده اصلی)مد نظر باشد. ممکن است برای کاهش ترک خوردگی ناشی از جمع شدگی گیردار و انقباض حرارتی نیز مفید باشد.

 

ویژگی های قابلیت اجرا

ویژگی های قابلیت اجرا ویژگی هایی است که نشان می دهد مواد تحت تاثیر چه عواملی هستند و یا چه محدودیت‌هایی برای اجرا یا کاربرد مواد ترمیمی در شرایط مختلف کارگاهی دارند.

 

چسبندگی

چسبندگی مواد ترمیمی قابلیتی است که برای دست نخورده ماندن یا بدون جداشدگی، در طول کاربرد به کار می آید. چسبندگی مواد ترمیمی برای سهولت ساخت و ساز  و یکنواختی ترمیم مهم است. مثلا در جایگزینی (تعویض) بتن در سطوح عمودی و بالای سر،چسبندگی بیشتر مواد می تواند منجر به اعمال، لایه‌های نازکتر، بدون از دست دادن شانس جداشدگی داخلی یا نچسبیدن بعد از گیرش شود.

 

گرانروی (ویسکتوزیته)

گرانروی مقاومتی در برابر جلوه کردن جریان به وسیله مواد است. مقدار گرانروی به عواملی از قبیل روش اندازه‌گیری (گرانروی سنج یا رئومتر)، دما و نرخ کرنش برشی اعمال شده بستگی دارد. مواد با گرانروی پایین، جریان آزاد بیشتری نسبت به مواد با گرانروی بالاتر دارند. بطور کلی، مواد با گرانروی کم برای ترمیم ترکها و برای نفوذ به داخل سوراخهای بتن، قابلیت جاری شدن مواد و همچنین جایگزینیبتن استفاده می‌شود.

 

ملاحظات محیطی

لازم است که مواد ترمیمی برای اعمال ترمیم‌های ویژه محیطی مناسب باشند. برای مثال، برخی محدودیت‌های محیطی در زمان ساخت و ساز شامل هوا و دمای بتن، رطوبت سطح لایه زیرین بتن، رطوبت نسبی، سرعت باد، نور مستقیم آفتاب یا سایه بودن و پیش بینی شرایط آب هوایی که قبل از ترمیم مواد برای رسیدن به گیرش نهایی اتفاق می افتد. انتخاب مواد ترمیمی خاص و ویژگی های آنها به شرایط اجرایی پروژه بستگی دارد. شرایط اجرایی باید به تناسب ویژگی مواد ترمیمی اصلاح شود.

 

خصوصیات هنری (زیبایی)

بدیهی است که ظاهر مواد ترمیمی بسیار مهم است.

 

بافت سطح

بافتس طح ترمیم باید به طور کلی همسان با مواد مجاور باشد.

 

رنگ

مواد ترمیمی باید به طور کلی متناسب با مواد مجاور باشد، بجز ترمیم‌هایی که در معرض دید نباشد، مانند کارهایی را که بعد از اجرا پوشش میدهند.

 

 

سن

ظاهر برخی مواد ترمیمی بر اثر مرور زمان ناشی از فرسایش بر اثر در معرض قرار گرفتن مواد در نور فرابنفش، خشک شدگی یا عمل آوری، تغییر می کند.

 

جذب رطوبت

وقتی رطوبت از مواد گرفته می شود، ظاهر آنها تغییر می کند و تغییرات اصلی ظاهر می شود، براساس خشک شدگی ممکن است ظاهر بخش ترمیم شده با ظاهر بخش مجاور آن متفاوت باشد.

 

عوامل تاثیرگذار بر دوام

شرایط بهره برداری می توند تقاضاهای مختلف از مواد ترمیمی داشته باشد. مواد ترمیمی نیز ممکن است نیاز به بهبودی خصوصیات دوام دراز مدت بتن داشته باشد. این شرایط می تواند شامل قرار گرفتن در معرض رطوبت، اختلافات دما، عوامل شیمیایی و بارهای مکانیکی باشد.

 

مقاومت در برابر دوره انجماد و ذوب

برخی مواد ترمیمی، شامل بتن در شرایط اشباع، وقتی در معرض دوره های انجماد و ذوب قرار می‌گیرند، مستعد خراب شدن می شوند. انبساط و جابجایی آب می ‌تواند باعث فشار داخلی مخربی بشود، مگر اینکه مقداری حباب هوا به بتن داده شود تا تامین کننده دوام باشد. روش های آزمون ASTM, ASTM C672, 666 C 672 اصلاح شده به وسیله راهنمای ICRI 03733 برای ارزیابی مقاومت در برابر دوره انجماد و ذوب موجود است.

دوام مواد در شرایط محیطی انجماد، به وسیله ASTM C666، ارزیابی می‌شود. همچنین اثر پوسته پوسته شدن سطح بوسیله ASTM C 672 و روش اصلاح شده بوسیله ICRI 03733 بررسی می‌شود. روش مطرح شده در ASTM C 666 در بتن یا مواد سیمانی درباره دوره انجماد و ذوب و ثبت تغییرات در مدل کشسانی دینامیکی و جرم از دست رفته نمونه هاست. ASTM C 672 تکه بر بازرسی ظاهری سطح آسیب دیده در دوره‌های انجماد و ذوب غوطه‌ور در محلول نمک دارد، طوری که در راهنمای ICRI اصلاح شده شامل اندازه‌گیری جرم از دست رفته است.

ASTM C666 این روش آزمون شامل دو روند متفاوت است: روند الف- انجماد و ذوب در آب، روند الف معمولا بیشترین استفاده را دارد، زیرا به خودی خود و به راحتی کار می کند. تکمیل آزمون شامل 300 دوره انجماد و ذوب است. ضریب دوام (با روند آزمون ایجاد می‌شود) بیشتر از 80، نشاندهنده دوام موادی است که در شرایط انجماد و ذوب قرار داشتند. اگر این آزمون نتواند 300 دوره انجام شود، باید تعداد کل دوره ها گزارش شود.

ASTM C672 این روش آزمون، بطور معمول به ازمون نمک های یخ زدا ارجاع داده می‌شود. در این روش مواد در معرض دوره‌های انجماد و ذوب در محیط نمک یخ زدا قرار می گیرند. سطح نمونه ها در چهاردرصد محلول کلراید کلسیم، غوطه‌ور می‌شود و تحت دوره انجماد و ذوب قرار می‌گیرند. نتایج در مقیاس‌های ظاهری 0 تا 50 تعیین می‌شوند و عدد صفر نشاندهنده بدون پوست پوسته شدن و 5 نشاندهنده پوسته پوسته شدن، شدید است.

 

 

 

نفوذ پذیری

نفوذ پذیری توانایی مود در انتقال یا مقاومت در برابر نفوذ آب و مواد شیمیایی است. نفوذ پذیری مواد ترمیمی در شرایط محیطی در جایی که مواد ترمیمی یا لایه زیر بتن قابلیت نفوذ رطوبت و به تبع آن خرابی دارد، از قبیل آسیب در دوره انجماد و ذوب بتن اشباع شده، خوردگی فولاد مسلح کننده مهار شده، واکنش‌های قلیایی، یا سولفات ها، مهم است. نفوذ پذیری مخصوصا به سن مواد در زمان آزمون حساس است. بطور کلی نفوذ پذیری هیدراته شدن مواد سیمانی را کاهش و حد کربناسیون را افزایش می‌دهد. آزمون ها باید همواره نشاندهنده سن نمونه ها در زمان آزمون باشند.

چهار آزمون ASTM C 642- C1202-AASHTO T 259-T277 برای اندازه گیری نفوذ پذیری، استفاده می‌شوند. 

 

 

 

 

 

واکنش قلیایی سنگدانه

برخی سنگدانه ها مستعد خرابی و واکنش هایی بادیگر اجزای مواد ترمیمی، به ویژه قلیایی بودن سیمان پرتلندی یا مواد شیمیایی به وسیله محیطی هستند که منجر به انبساط می‌شود. مستعد بودن واکنش سنگدانه‌ها می تواند با یک یا چند آزمون، از قبل، شناسایی شود. استفاده از سنگدانه های واکنش زا در محیط‌هایی که واکنش های مخرب ممکن است اتفاق بیفتد باید با اقدامات همراه باشد. گام هایی باید برای جلوگیری از واکنش های خرابی سنگندانه ‌ها استفاده شود، مانند اصلاح اجزای اختلاط مواد ترمیمی یا محافظت مواد از شرایط طبیعی و محافظت از عوامل محیطی. محافظت از محیط می تواند با دفع آب و پوشش‌های ضد آب صورت گیرد. پنج روش آزمون ASTM C295,289,1293,1260,227 برای ارزیابی واکنش قلیایی سنگدانه‌ها، استفاده می‌شود.

 

مقاومت ویژه الکتریکی

مقاومت ویژه الکتریکی مقاومت مواد در برابر تغییرات جریان الکتریکی در حضور پتانسیل ولتاژ بین دو نقطه است. خوردگی روندی الکتروشیمیایی است. بنابراین، خوردگی فولاد مسلح کننده مهار شده بستگی به مقاومت ویژه الکتریکی مواد ترمیمی دارد. به ویژه این مسئله برای بتن های جایگزین شده مهم است.نسبت به روش های خوردگی، ارزش بالا یا پایین این ویژگی ها ممکن است، مورد نظر باشد. سیستم های حفاظت کاتدی، هم فعال و هم غیر فعال بطور کلی مورد نیاز است  و حتی ممکن است با ارزش پایین تر (در حدود ohms300) بیشتر از ارزش مقاومت بالاتر (ohms1000 تا 1500) در ترمیم های مورد نیاز باشد. (ASTM C1202). برای راهنمایی بیشتر به ACI 222R مراجعه شود. یک غشا برای مقاومت ویژه مواد ترمیمی که می‌تواند پاسخگوی الزامات AASHTO 277 یا ACI 202 باشد.

 

مقاومت در برابر سایش

بسیاری ترمیم ها در دوره بهره برداری، تحت سایش هستند. سایش می توند از طریق وزش و دمیدن واریزه ها، تماس مکانیکی یا دیگر منابع ایجاد شود. در اصل، ترافیک ماشین آلات و سایش روی سازه‌های هیدرولیکی انواع حمله های سایشی است.

مواد ترمیمی باید دارای مقاومت سایش مناسب برای بهره‌برداری در شرایط محیطی باشد. چهار روش برای اندازه‌گیری مقاومت در برابر سایش ASTM C779, C944,C418,C1138 است. 

مقاومت در برابر حمله شیمیایی

مواد ترمیمی ممکن است در معرض مواد شیمیایی مختلف در شرایط بهره برداری باشند. عملکرد دراز مدت مواد ترمیمی ممکن است به انتخاب صحیح مواد ترمیمی و امکانپذیری، استفاده از آنها و اقدامات محافظتی مناسب بستگی داشته باشد. در همه شرایط محیطی، مهم است که مانع عاری از سوراخچه و منفذ باشد. در برخی شرایط محیطی، مهم است که حصار عادی از سوراخچه و منفذهای ریز باشد. برخی مواد ترمیمی ممکن است با مواد حلال، آسیب ببیند. جزئیات مبحث مقاومت در برابر حمله شیمیایی در PCA IS001, ACI 201, 2R,515.IR آورده شده است. به علاوه، تعداد مواد و محلول‌های مهاجم بتن در PCA IS001 فهرست شده است.

مواد شیمیایی مهاجم به سولفات‌ها، مواد غیر آلی، محلول‌های قلیایی، محلول‌های نمک، حلال‌ها و دیگر موارد، طبقه بندی می شود.

ملات سیمان پرتلندی و بتن وقتی در معرض سولفاتها در آبهای زیرزمینی یا در جای دیگر قرار می‌گیرد، فرسوده می‌شود. ASTM C1012 ارزیابی استعداد ملات سیمان برای حمله سولفاتها به وسیله اندازه‌گیری تغییر طول نمونه ها در دوره زمانی که به طور کامل در معرض محلول سولفات سدیم است، نشان می‌دهد. نتایج براساس درصد کرنش در زمان مشخصی در معرض سولفات بون مطرح می‌شود. موادی با کرنش 05/0 درصد یا کمتر مقاومت بالایی در برابر حمله سولفاتها دارند.

اسیدها (مواد با PH پایین تر از 7) از اجزایی که در آب حمل می‌شوند با بتن و مواد ترمیم بر پایه سیمان واکنش می دهند. اسیدها همچنین به سنگدانه‌های کربناتی (سنگ آهک و دولومیت) حمله می‌کنند. اسیدها نه تنها با در معرض قرار داشتن در دراز مدت، بلکه به وسیله انواع شیمیایی آن، مدت در معرض بودن و دمای هوا تاثیر گذارند.

محلول های قلیایی (مواد با PH پایین تر از  7) نسبت به اسیدها به مواد پایه سیمانی، تهاجم کمی دارند اما ممکن است با دیگر انواع مواد ترمیمی، نسبت به تمرکز، نوع شیمیایی، دما و ترکیب شیمیایی مواد ترمیمی واکنش دهند. هیدراته شدن سیمان، قلیایی است. همچنین اکثر مواد ترمیمی دارای حداقل کمی مقاومت در برابر محیط های با PH بالا هستند. تمرکز قوی قلیایی های سدیم یا پتاسیم، البته اگر سنگدانه های مستعد وجود داشته باشد، می تواند واکنش های قلیایی سیلیسی را مهیا کند.

محلول های نمک ممکن است اسیدی ملایم یا قلیایی باشند و نسبت به ترکیبات شیمیایی آنها، ممکن است به بتن و مواد ترمیمی بتنحمله کنند. پوسته شدگی ناشی از محلول های نمک یک نوع حمله شیمیایی است.

برخی حلالها به مواد پلیمری هجوم می آورند و برخی به بتن حمله آهسته‌ای دارند. مشکل اساسی و معمول نفوذ محلول به داخل لایه زیرین بتن است و می تواند تاثیر بدی بر پیوستگی مواد ترمیمی داشته باشد.

دیگر مواد شیمیایی هم می توانند به بتن و هم به مواد ترمیمی حمله کنند، البته بی‌نهایت ملایم. آب تصفیه شده نیز می تواند به آهستگی کلسیم را از ملات و بتن بر پایه سیمان بشوید. 

 

 

 

 

 

ترکیب شیمیایی

برخی اوقات مقتضی است که تولیدات مواد شیمیایی ترمیمی بسته به آزمون‌های انجام شده برای فشار، قابلیت رقابت (مقرون به صرفه‌گی)، برای تولید با اهداف مورد پسند، یا مطمئن برای باقیماندن با ترکیب بندی مشابه در آینده باشند.

 

 

انتخاب مواد ترمیمی

انجام عملیات ترمیم با برآوردن خواسته های متفاوتی از مواد ترمیمی همراه است. مواد ترمیمی باید دارای ویژگی‌های مناسب برای انطباق با کل تقاضاهایی باشند که در طول بهره‌برداری نیاز است. همه مواد ترمیمی دارای محدودیت ها و مشخصه های متفاوت مواد ترمیمی هستند و کاربر باید مواد را به بهترین عملکرد در شرایط مورد نظر، انتخاب کند. برای مقایسه ویژگی‌های ترمیمی مواد مختلف، هزینه مواد اغلب شاخصه‌ای برای تصمیم‌گیری بین مواد ترمیمی قابل مقایسه است. هزینه دوره بهره برداری مقایسه بهتری بین مواد ترمیمی مختلف ارائه می‌دهد. هزینه‌های دوره بهره‌برداری اغلب موجود نیست یا بهترین آنها هم معمولا تقریبی است. انتخاب مواد ترمیمی باید بر پایه هزینه اولیه و کاربرد مواد با پیش‌بینی دوام مشابه هر یک از مواد در نظر گرفته شود.

بسیاری از محصولات ترمیم بتن که در بازار موجود است مرکب از چند نوع مواد است به مانند MTOSIVE1020 که تشکیل شده از متریال ها متفاوت است. چون این مواد توسط شرکت‌های خصوصی تولید می‌شوند، اجزای تشکیل دهند آنها معمولا برای طراح شفاف نیست، و ممکن است برخی اصلاحات کلی در خصوص مواد تشکیل دهنده آنها توسط تولیدکنندگان، ارائه شود. تجریبات استفاده قبلی محصولات ویژه و نتایج حاصل از بهره‌گیری از آنها و همچنین انجام آزمون‌های مرتبط بر روی محصولات بسیار مفید است. در ارزیابی برخی محصولات، بسیاری از کشورها فهرستهای اصلی از مواد ترمیمی بتن تایید شده اختصاصی از قبیل مواد ترمیمی سطح و ترک دارند. این فهرست ها وابسته به ارزیابی های دوره‌ای محصولا است، زیرا محصولات ترمیمی مجدداً فرمول دهی می شوند (تنظیم شوند) و خصوصیات فیزیکی آنها در طول زمان تغییر می‌کند. برخی کشورها به طور مستمر فهرست تایید شده خود را بر پایه ازمون های منظم و مجدد به روزرسانی می‌کنند. AASHTO مجله‌ای برای درج داوطلبانه گزارش اطلاعات جدید از آزمون محصولات مهیا کرده است.

انواع ترمیم و بررسی مواد ترمیمی در دو طبقه‌بندی زیر صورت می‌گیرد:

— بتن جایگزین شده و رویه ها

—  ترمیم ترک ها

بتن جایگزین شده (تعویضی) و رویه ها

مواد

اغلب موادی که به طور معمول برای جایگزینی بتن و رویه ها استفاده می شود، بر پایه چسبنده‌های هیدرولیکی از قبیل موارد زیر است:

— بتن بر پایه سیمان پرتلند یا آمیخته

— بتن بر پایه سیمان پرتلند یا آمیخته ارتقاء یافته با میکروسیلیس، بتن ارتقاء یافته الیافی، یا هر دو (بتن مسلح شده الیافی و بتنمیکروسیلیسی)

— بتن سیمان – پلیمری بر پایه پرتلند یا سیمان آمیخته (بتن سیمان پلیمری)

بتن با سیمان – منیزیم آمونیوم فسفات (MAPCC)

— بتن بر پایه پیلمر (بتن پلیمری)

— ملات بر پایه سیمان پرتلند یا آمیخته (ملات سیمانی)

— ملات بر پایه سیمان پرتلند یا آمیخته ارتقاء یافته با میکروسیلیس، ملات ارتقاء یافته الیافی یا هر دو

— ملات سیمان- پلیمری بر پایه پرتلند یا آمیخته

— ملات با سیمان- منیزیم آمونیوم فسفات (MAPCM)

— ملات بر پایه پیلمر (ملات پلیمری)

 

 

بتن

بتن از نظر اجزای ترکیبی از سیمان پرتلند یا آمیخته، سنگدانه‌های ریز و درشت و آب است. البته برای بررسی ساختار و خصوصیات بتن باید رویکرد سیستمی داشت. زیر سیستم‌های بتن شامل سیستم سنگدانه، خمیر سیمان و سیستم حد فاصل اجزای آن می‌باشد. افزودنی‌هایی نیز هستند که به طور متناوب برای اضافه کردن حباب هوا، زودگیری یا دیرگیر کردن هیدراتاسیون، اصلاح کارآیی، کاهش آب اختلاط مورد نیاز، افزایش مقاومت یا دیگر خصوصیات بتن تازه اختلاط و سخت شده استفاده می شوند. مواد پوزولانی، از قبیل خاکستر بادی، ممکن است برای صرفه جویی سیمان پرتلند یا بهره‌گیری از ویژگی‌های خاصی از قبیل کاهش حرارت هیدراتاسیون، اصلاح رشد مقاومت در سنین بالا، کاهش نفوذپذیری، و افزایش مقاومت در برابر واکنش های قلیایی و حمله سولفاتها، اضافه شوند.

نسبت بندی بتن به منظور برآورده شدن ویژگی های ضروری از قبیل کارایی، وزن، مقاومت، دوام، برای کاربردهای ویژه باید به دقت انتخاب شود. ACI 211.1. برای حداقل کردن جمع شدگی ناشی از خشک شدن، بتن ترمیمی باید دارای مقدار آب کم، حداقل مقدار خمیر، و بیشترین مقدار سنگدانه های درشت باشد. همچنین افزودنی های کاهش دهنده جمع